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TPM管理工作是企业设备管理方面的重点工作,是一个企业发展的重要工作。TPM即"全员生产性维护与保养",是目前世界上比较通行的一种基于设备管理为基础的有效管理方法,是被实践证明的行之有效的管理方法。结合所学,我个人认为,TPM的核心内容有:
设备管理表格
一、在TPM过程中,在讲到自主保全时,要制定基准书,要求操作工严格按基准书要求去做。TPM咨询公司还说明,在设备保养中我们以前存在着很大的随意性,没有把工作真正如此细化。公司天天讲细节,TPM亦注意细节,两者在此,惊人相似。
二、在TPM操作过程中,要尽量人性化,即能用表不用文字,能用图不用表,能用实物缩略图而不用抽象图。这样,一目了然,便于操作(这亦为7S应有之意)。例如,在加油时,画一个油枪在相应位置,虽然胜于文字表达,前者更易于操作和执行。
三、TPM同所有管理方法一样,强调员工心态的转变,认为只要员工真正自动自发地工作,就能取得事半功倍的效果。在讲解中,TPM咨询公司把目前所做事情分为四类:即不重要不紧急的事情,不重要但很紧急的事情,重要但不紧急,重要但很紧急。并指出,我们去转变工作方法,尽量去做重要但不紧急的事情,而不是去做重要但紧急的事情(因为一旦紧急,再去做,已经显得有些晚了)。此点给我留下了深刻的印象。
四、TPM的基础工作是7S管理,因集团7S管理推行的卓而有效,因此,对于我们来说,完成此项工作是轻而易举,但TPM强调在清扫中留意设备,善于发现隐患。
五、TPM认为任何设备故障都只是冰山一角,而真正原因则是冰山之下深层次的原因,因此,要把握潜在故障显现化,防止故障的扩散。
六、TPM把设备管理分为自主保全和专业(计划)保全。前者由操作工完成,后项工作主要又专业维修人员完成。在讲到设备的自主保全时,TPM咨询公司的表格给我留下了极为深刻的印象,可见,干任何事情心态是第一位的。
七、TPM认为在发现故障,排查问题时,应连续追问几个为什么,直到找到设备的根本原因,此为5-why分析法。例如,发现轴承坏了,首先问为什么坏了,是缺油,那为什么缺油,是加不上油还是没加油,还是进了水,若加不上油,则应进步追问为什么加不上油,是加油管路裂开了,那为什么裂开,因为有人不小心用工具碰了以下……在此基础上,制定预防措施,肯定会行之有效。
八、在讲解自主保全时,TPM咨询公司认为每一台设备在运行,拆装过程中应至少发现100个潜在缺陷(冰山之下的),并用5—Why分析发解决。初一听,要找100个潜在缺陷,是不大可能的,但TPM咨询公司强调,只要用心去做,就一能找到这么多,甚至是120个以上。这给我很大触动,原来我们的设备有这么多缺陷不为我们发现,那么,工作中出现故障停机就也不足为奇。
九、如何才能推行TPM么?推行TPM的有效方法是由点到面逐步开展。即应选择那些易出故障的机作为TPM管理工作的推行示范机,在此机台上全面推行TPM,待效果显著后,再把此机台推广的方法向其他机台拷贝。TPM咨询公司说,这样能易于推广TPM。
建立生产有序、管理顺畅,操作规范,士气高昂、高质量、低成本、短交期的作业现场;
为企业规划设计一套由内到外的形象升级,外观视觉价值体现、内在的管理内涵体现;
全员参与设备管理高产出和低成本运营,提升设备管理能力,维护能力,提高效率
构建班组生产管理体系、循环评价、人才育成、持续改善、绩效管理、文化养成体系;
提高产品质量、降低生产成本、缩短交期、增加利润,让管理更系统科学,执行力更强
对工厂的各个组成部分进行合理安排,以提高生产效率、降低成本、优化物流、改善工作环境等