为深入贯彻落实6S管理理念，全面提升设备管理水平与生产现场规范化程度，山西某煤化工公司近期聚焦设备管理核心环节，在全厂范围内开展以“润滑、紧固、脏污”为重点的设备6S专项整治行动，通过“发现问题-解决问题-预防问题”的全流程闭环管理，结合标准化工具应用与全员培训，推动设备管理从“被动维护”向“主动预防”升级。目前，该行动已覆盖炼焦车间、备煤运焦车间、化产车间、干熄焦车间四大核心生产车间，正在以阶段性显著成效，持续性全部生产车间设备全面铺开。

　　深入现场

　　一、聚焦三大痛点：“润滑、紧固、脏污”精准发力

　　设备管理的核心在于细节。公司以“润滑是否到位、紧固是否可靠、脏污是否影响运行”为切入点，组织设备管理处、电仪管理处专业团队深入四大车间生产一线，对关键设备展开全方位“体检”。针对设备润滑点易遗漏、紧固件易松动、油污粉尘堆积影响散热及安全等问题，通过现场排查、数据比对、历史故障分析等方式，精准定位隐患点。

　　现场排查

　　二、构建闭环机制：“发现-解决-预防”全流程管控

　　发现问题只是起点，更重要的是建立长效解决与预防机制。公司通过“三表一卡”（设备清扫记录表、岗位巡检记录表、专业巡检记录表；保养卡/巡检卡）工具，将管理要求落实到日常操作巡检中。

　　​​现场标准化落地：组织各车间技术骨干成立专项小组，对四大车间的所有设备进行“地毯式”梳理，逐一现场查找并标注润滑点（如轴承注油口、齿轮箱加油孔等）、巡检点（如温度传感器、压力表、传动部件连接处等），同步制作包含“点检项目、标准要求、周期频次、责任人”等关键信息的保养卡与巡检卡，统一规范粘贴于设备显眼位置，确保操作人员“一看就懂、一查就会”。

　　设备点检

　　工具赋能痕迹化管理：严格执行“设备清扫记录表”“岗位巡检记录表”“专业巡检记录表”填写制度——岗位员工每班次对责任区域设备进行基础清扫与常规巡检，记录润滑状态、紧固情况、表面脏污程度及异常问题；专业技术人员定期开展深度巡检，重点核查润滑油脂型号是否符合基准书要求、紧固件扭矩是否达标、隐蔽部位是否存在积尘隐患，并将检查结果与岗位记录交叉验证；所有记录均需签字确认并归档，形成可追溯的管理痕迹。

　　常规巡检

　　三、全员能力提升：四大车间培训+实操全覆盖

　　为确保6S设备管理要求落地生根，新益为李老师为公司开展“全员培训+精准讲解”专项培训，对炼焦车间、备煤运焦车间、化产车间、干熄焦车间四大核心车间设备主任、班组长、电仪工、机修工辅导。

　　专项培训

　　分层培训强意识：针对管理人员，重点讲解6S管理理念与设备全生命周期管理逻辑；针对技术人员，强化润滑技术规范、紧固标准、故障诊断方法等专业知识；针对一线操作员工，通过“现场演示+实操演练”方式，手把手教学如何正确填写保养卡/巡检卡、如何识别润滑异常（如油位不足、油质乳化）、如何判断紧固件松动（如螺丝位移、连接件间隙变大）等实用技能。

　　实操演练

　　可视化引导促执行：在各车间设备区域显著位置张贴6S管理看板，展示润滑点分布图、巡检路线图、常见问题案例及整改前后对比照片，让员工“抬头看标准、低头抓执行”；同时现场提问，疑难解答等，确保每位员工“懂标准、会操作、能预防”。

　　现场解答

　　目前，四大车间均已实现保养卡/巡检卡，样板设备板块全覆盖粘贴，岗位员工对润滑、紧固、脏污问题的自主识别率提升，设备表面油污、灰尘等“低老坏”问题减少，对关键设备的润滑与紧固员工都已全面了解。

　　公司精益办高主任表示：“6S设备管理不是‘一阵风’，而是要通过标准化工具的应用与全员习惯的培养，真正实现设备管理的精细化、规范化、长效化。下一步，我们将持续优化‘发现-解决-预防’闭环机制，提升管理效率，为公司安全生产与高效运营提供更坚实的设备保障。”

　　此次6S设备管理专项行动，不仅让设备“面子”更整洁、“里子”更可靠，更推动全体员工从“被动执行”向“主动参与”转变，为公司高质量发展注入了强劲动能。