标准作业实施步骤与要点？新益为标准作业咨询公司概述：让我们首先假设你了解标准作业的定义，并熟悉标准作业的三个主要文件。掌握了这些基本信息，你还有一个重要工作要做---从哪里开始实施标准作业？

 

第一次走进一个区域并试图将标准作业落实到位，可能会让人不知所措。幸运的是，在车间实施精益标准作业有一个简单明了、循序渐进的方法。

 

 

精益生产咨询

 

1.了解事实

 

假设你已经知道你想在哪里实施标准作业，你需要评估你的起始条件。花点时间观察和记录操作情况。为了真正了解这个过程，请确保你在你想用标准作业"上线"之前就开始收集数据。你观察的时间越长，你会发现越多的间歇性问题。当你完成后，你应该知道：

 

当前的流程；

 

客户需求；

 

加工时间；

 

周期时间；

 

影响生产的问题；

 

2.快速解决问题

 

在这里，你要解决你在步骤1中发现的一些问题。任何你可以提前轻松解决的问题（比如修复坏掉的工具或处理上游的质量问题），都会使标准作业流程更加顺利地进行。不过，你的时间有限，所以不要试图去解决所有问题。如果你试图清除整个问题清单，你将永远无法将标准作业落实到位。

 

专注于那些能带来最大收益的问题，并且在标准作业开始运行之前就能解决。你可能已经确定了更有吸引力的项目，但如果它们迟迟不交付，也不会对你有帮助。只要记得在你把标准作业落实到位并稳定下来之后再解决它们！

 

有几个工具可以使这个过程更容易：

 

1.帕累托图：你在记录周期时间时注意到的问题应该记录在帕累托图上。这将帮助你了解造成大部分变化的最重要的几件事。

 

2.5Why：一旦你知道你想解决什么问题，就使用5Why来找到其根本原因。然后消除这些根本问题，而不是治疗症状。

 

3.就方法达成一致

 

当团队聚集在一起改善一个流程时，他们往往希望把球打出去，取得令人印象深刻的成果。不幸的是，一些团队最终花了很多时间来争论这样做的最佳方法。他们不是在做改进，而是利用有限的时间争论该怎么做。因此，什么都没有完成。

 

事实上，一般来说，要做得更好，而不是完美。一次又一次，在车间里迅速采取行动，将改善工作落实到位，胜过坐在会议室里讨论。如果团队不能达成一致意见，就让秒表来判断。

 

4.对区域进行5S管理

 

在开始改变之前，先组织该区域，以消除浪费。将不需要的机器、工具和架子移出该区域--任何占用多余空间的东西。(请看我关于5S的文章，以获得更多提示）。

 

5.如有必要，进行改善和生产线平衡

 

进行你所确定的、团队所同意的改变。在进行改进后，不同工作区域的周期时间可能变得不均匀。因此，生产线很可能需要进行平衡。

 

6.减少库存，改用看板

 

我一般建议等到一些初步的改善工作完成后再开始减少库存。额外的零件存在是有原因的，即使它不是一个好的原因。

 

不过，在进行了初步的改善之后，使用看板来在材料系统中获得一些结构。使用看板计算建立库存水平，但要把任何多余的东西放在手边。清楚地将其标记为过剩，如果你陷入其中，就采取反措施。一旦你确定你的看板数量设置正确，就用掉多余的材料。

 

这一步需要平衡。如果拉动库存太快，潜在的问题就会跳出来咬你一口。但是，如果你不把减少库存作为一个正式的、衡量的目标，你就永远不会发现阻碍流动的问题。

 

7.布置好区域

 

一旦流程得到改善，库存水平得到确定，就该是布置区域的时候了。由于5S、减少库存和持续改善的结果，你一般会在这里看到一些空间的节省。

 

8.记录新的流程

 

在一切就绪后，做最后的时间研究，并在标准作业文件中记录下这些变化。

 

在开始标准作业后不久，你可能要做一些额外的改变来解决任何错误。但后来，你会开始看到更多真正改进的机会。这两种情况的原则是一样的。一旦标准作业建立起来，你就有了一个积极和持续变革的基础。

 

标准作业实施步骤与要点？以上就是新益为标准作业咨询公司的相关介绍，做好企业的标准作业工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。