生产现场改善如何运用精益生产？新益为精益生产管理咨询公司概述：基于精益生产理论的企业生产现场改善，通过加强对作业的测定、5S管理活动的开展、生产线的平衡、目视的管理、定置的管理及班组的管理等工作的开展，能够持续不断改善生产现场的秩序，是提升管理工作质量和水平的关键性要素。

精益生产管理咨询

一、精益生产理论概述

1、精益生产理论的出现

精益生产理论起源于日本丰田公司的生产方法。精益生产方式是在二战后日本汽车工业资源匮乏和品种多、批量少等市场制约下诞生的。1960年代完善，形成了成熟的管理方式。凭借这种生产方式，日本汽车从1970年代开始脱颖而出，迅速占领美国汽车销售市场，使日本一度超越美国成为世界第一大汽车制造国。后来，美国麻省理工学院的专家学者在深入研究日本丰田公司的生产方式的基础上，提出了精益生产理论。

2、精益生产理论的概念和特点

精，就是少且精，即没有多余的生产要素投入，只有及时生产市场需要的急需商品；而益，确保所有企业管理活动既有益又有效，即经济又有利可图。精益生产是企业内部各部门、各环节、各岗位的一切生产经营活动，减少资源和时间的消耗，不断促进消耗最小化的一种生产方法和理念。

精益生产方式本质上强调过程管理，包括：优化生产组织的管理，精简管理的中间层次，推进改革实现组织的扁平化，尽量减少不从事生产的员工数量；均衡同步，努力实现零库存和柔性生产的目标；完善生产质量的过程保障体系，杜绝不良品的出现，实现准时化、拉动式生产管理。

精益生产的主要特点是杜绝一切浪费，努力实现精益求精、持续改进的管理目标。要求在生产过程中清除所有无用的东西。安排工人和他们的职位的原则是实现增值，并为所有无法实现增值的岗位必须撤掉；精简应该说是这种生产方式的核心，即产品开发、设计、管理、生产的过程。凡是不能创造附加值的工作都要精简，最终目标是使产品的生产质量最好、成本最低、效率最高，以最快的速度响应市场的需求。

二、关于企业生产现场改善

1、生产现场的意义

企业的生产现场是创造经济效益的场所，也是各种管理信息的发源地，也是生产经营问题的源头。企业要供给市场的商品必须在生产现场进行生产，各种生产要素也必须通过生产现场转化为生产力。生产现场不仅收集产品规划、产品生产、产品销售等重要信息，还收集企业管理中暴露的生产效率、产品质量等相关问题。因此，为保证生产现场的高效有序运行，应实施切实可行的现场管理。

2、改善生产现场的方法

现场改进是对生产现场的管理和优化，持续改进要素，如确保产品质量，减少或消除各种浪费，降低生产成本，同时改善环境，提高效率。企业生产现场的改进方法主要包括生产作业的测量、生产线的平衡、5S管理活动的开展、固定设置的管理、目视管理和班组管理等内容。

3、生产现场改善的意义

生产现场的完善，是进一步深化现场管理，也是在现场管理过程中，有条不紊、循序渐进地发现问题、分析问题、解决问题的途径。这个过程对于促进企业完善管理、提高效率具有重要意义。

一是能有效促进企业生产效率的提高。通过现场改善方法的应用，可以系统地优化生产过程，去除冗余工序，科学配置操作人员，有效减少企业的生产停滞和等待，实现生产的快速流动可以提升企业的价值流，从而提高企业的生产效率。

二是可以有效降低成本。通过现场改善，可以减少生产浪费，降低企业生产成本，提高数据利用率，改进流程和程序，降低企业库存成本；挖掘员工潜力，降低人工成本；改进生产现场的流程，降低企业管理成本。

三是切实提高企业产品质量。通过生产现场的改进，可以发现生产中的产品质量问题，并采取有效措施消除质量隐患，从而提高企业的产品质量。

三、改进方法在企业生产现场的实际应用

1、加强生产现场的考核和工作测量

在对企业的生产现场进行改善之前，必须对企业的生产现场进行评估和工作测量，记录改进前的状态，如：成品和零件清单、现状物和情报的流程图、每个项目的时间调查、生产线边缘的库存情况、频率和交货数量等对生产现场的人、物、机、环、法等进行评估。通过对生产现场的实际评估和测量，可以充分掌握和了解生产现场的整体情况，从而有针对性地实现生产现场的改进。

2、深入开展5S管理活动

开展5S管理活动，改善现场环境，分为5个步骤，即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

推行精益生产，首先要从改善现场入手。完成后，我们需要清理不必要的物品，减少对空间的占用；整顿：检查整改后，员工养成良好习惯，维护良好的现场环境，从而提高企业的生产效率和产品质量。最后，通过开展5S管理活动，实现现场的有序管理，减少浪费现象，增强全员生产管理的改善意识。

生产现场改善如何运用精益生产？以上就是新益为精益生产管理咨询公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。