新益为精益生产咨询公司概述：企业创造经济效益是通过加工生产产品，通过产品销售获取最终的经济效益。生产车间是进行产品加工的场地，企业生产车间现场的改善，对于企业生产效益的提高具有重要影响。

精益生产咨询

一、精益生产模式概述

精益生产这种管理模式起源于二十世纪中叶，是日本丰田公司发明的，凭借这种生产管理模式，丰田取得了巨大的经济效益并迅速崛起，使日本成为第一汽车制造强国。

1、精益生产的特点

精益生产的目标是零库存、高柔性、零缺陷，以消除浪费为核心，以人为本，以最经济的方式生产制造。精益生产在降低产品的故障率和缩短产品生产周期方面具有很大的优势。

2、精益生产的优势

精益生产需要的人力资源少，新产品开发周期短，生产过程造成的库存低，厂房空间范围小，产品质量缺陷低。

二、车间现场改善的影响

生产现场是企业创造利润的地方，企业在这里组织生产过程。在生产过程中，所有生产环节都集中在现场，同时车间现场最能直接反映企业生产中存在的诸多问题。企业车间场地的合理有效管理和完善，将直接影响企业的市场竞争力。

1、提高生产效率

对车间现场进行合理有效的改造，可以提高企业的生产效率。改善车间内影响生产过程的因素，可以减少不必要的工序，同时提高设备的利用效率，可以大大提高企业在产品生产和物流效率方面的生产效率。

2、降低生产成本

车间场地的改善可以降低企业的生产成本，包括商品、材料、库存等成本，还可以提高材料的利用率，改善产品原有的生产工艺，从而达到优化效果，从而改善现场环境，使现场环境更有利于产品生产，从而降低生产成本。

3、提高产品质量

产品质量的提高也得益于车间场地的改善。车间现场环境改善后，更有利于监控，避免生产过程中出现质量问题，扼杀产品质量隐患的摇篮之中。

三、车间场地改善方法研究

1、中国企业存在的问题

目前我国制造企业车间现场存在的问题可以概括为以下五个方面：

一是人员过多。杂，设备不合理，单一的生产技巧。车间工人忙得不均匀，设备不合理，严重浪费资源，而且由于人的工作和忙碌程度不同，容易引起工人心理上的不满，从而影响生产工作；

二是设备陈旧，布局不合理。部分生产企业生产设备布局混乱，缺乏维护保养，设备陈旧，严重影响生产效率；

三是现场材料摆放不整齐，随意摆放，影响员工的行动，进而影响工作效率的提高。而且，随意摆放材料，不仅占用场地空间，还容易导致产品混杂，造成质量问题。

四是现场生产过程没有固定的操作标准，随意性强，不能保证产品质量。虽然现场每个工序都有一张工序卡，但工作内容大多是在卡上规定的，没有相应的操作标准；

五是车间环境恶劣，杂物被放置在车间工作现场，环境不干净，不仅影响产品质量，还影响员工身心健康。

2、车间现场改进应有5S管理办法

一是按照5S管理方法的组织原则，区分现场物品，进行规划处理，保证现场的清洁；

二是针对物品存放混乱的问题，对整个车间进行定位摆放管理。根据生产实际情况，制定定位图，明确每件物品的摆放位置，使摆放位置合理有序，不影响生产；

三是工具摆放好，便于取用工具，有利于生产工作；

四是加大现场管理力度，对员工给予适当的压力和激励，从而提高员工的积极性，促进生产效率的提高。

3、5S管理实施效果及意义

5S管理车间整体环境明显改善。这样，车间的工作空间就会变大，车间内生产机具的摆放也会有规律，工人的生产活动也会有条不紊地安排，从而提高员工的积极性。通过5S管理，在改善生产设备、现场环境和工人工作态度后，企业的生产效率必然得到提高。

车间现场的精益生产怎么做呢？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。