新益为精益生产培训公司概述：精益生产技术在20世纪50年代便产生了，凭借其独特的理念和效益优势逐渐被推广开来。90年代起，精益生产作为一种绿色模式进入中国企业，包括汽车制造业。但发展至今，现阶段汽车制造业的生产系统状况仍然不容乐观。为了汽车行业的良性、可持续发展，精益生产技术始终在不停更新完善。

精益生产培训

一汽车制造业生产体系的劣势

1、基本5S管理

基础5S管理技术的应用和推广有待提高。很多企业没有充分利用5S管理；定置定位管理混乱，目视管理不准确，没有标志，寻找物品耗费不必要的时间和精力；管理、生产运行、作业标准和设备维护机制不健全，严重影响企业生产效率。

2、生产经营及生产现场

在生产经营中，由于部分员工没有更新生产理念，以客户订单为导向的原则没有得到高度重视；生产数据统计不严谨，分析体系不科学，大大降低了生产的准确性。经营业绩评价的可靠性。企业传统的制造模式导致中间产品数量的积累，影响资金的流动速度，占用大面积的生产空间；由于缺乏定期检查，运营中的漏洞没有足够的经验和一定的发展效果，应该选择合适的内部人员担任这个职位，实现长期可持续发展。

制定清晰、切合实际的计划，按期进行系统的测试和跟踪，实时发现和消除缺陷，确保项目有序推进。调动提高职工参与的积极性是发展精益生产方式的动力源泉。

一汽在精益生产技术的应用推广和精益生产的推进过程中树立了榜样。根据精益生产的根本要求，一汽结合各部门的实际情况，确立了精益生产的实施。生产模式的基本方向明确了“四无、两优、一提高”的方针。四无是指生产无库存、质量无缺陷、设备无停机、资源无浪费。坚持以人为本，形成良好的合作团队，充分调动员工积极参与组织管理和技术创新活动实时发现和补偿的方式阻碍了企业的优化发展；缺乏统一的操作标准，不加强员工工作严谨导致产品质量差。

3、在质量管理方面

质量监管体系包括零部件、QC、自主检测等，浪费质量资金；目视质量管理、预防程序、成品后续改进未通过；统计分析不明白，影响后期工作质量的提高。

二、精益生产技术

1、精益原则

精益生产寻求资源的优化利用，避免资源浪费而不能产生价值的现象。因此，需要根据客户的需求，明确具有实际意义的价值，科学识别系统的价值流，并推动其完善。

精益生产作为一个项目，是非常系统化的。只有对整个供应链的价值流进行系统优化，才能保证精益制造的成功实施。其逐步完善与企业文化和员工素质的提高密切相关。在开发过程中，过分追求高速并不是理性的选择，即使项目能很快取得好的效果，比如加快换模速度；但是，为了实现可持续发展，我们应该尽力将其融入企业文化中，成为其中的一部分，这将有利于企业的可持续发展。精益生产的原则是避免浪费，节省资金以提高盈利能力。因此，生产者有必要从精益生产理论出发，构建符合自身发展的支撑体系，如组织扁平化、看板管理等。

2、精益组织

优化的组织体系是持续推进精益生产的重要因素之一。这样的组织体系，一是高层的支持，二是充足的资源供给。与大规模制造相比，精益制造发展往往需要突破组织和部门严格界限的能力。比如，采取一些不同于以往的新方法，比如头脑风暴规则，需要人们突破固有的思维方式，大胆创新，而不是受制于层级或部门。

在精益生产模式推广发展的初期，为了有条不紊地开展活动，通常需要聘请专职的外脑专家负责。累积时积极主动，定期加强对员工相关生产知识和技能的培训。

三、精益网站

企业推行精益生产模式最重要的是5S管理和可视化管理，但它们总是很容易被忽视，目前汽车制造业的应用状况也不是很好。绝大多数厂商还没有真正做到5S管理。对此，要想全面掌握5S管理，首先员工必须突破传统的工作范围和职责的限制，亲自体会5S管理和可视化管理的优势。此外，使5S管理技术成为精益生产模式发展的排头兵，改善现场环境，有助于人们充分认识精益生产，实现精益生产技术的潜在效益。另一方面，利用可视化管理技术，员工可以高效、快速地了解生产现场状态、作业重点等，并做出识别和响应。

以上海的通用生产线为例。采用色标、暗灯、地址系统等，有利于工作人员对作业现场、质量状况等进行全面掌控，也能做出相应的及时响应，保证生产的有序高效。

又如一汽采用精益生产模式，利用5S管理技术改善现场环境。构建了以生产现场为核心、员工为主力、车间主任为首的三为机制；否定了传统的接力棒式运营模式，提倡并行工程，大大提高了企业的效率。

你知道汽车行业如何做精益生产吗？以上就是新益为精益生产培训公司的相关介绍，做好企业的精益生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。