新益为精益生产咨询公司概述：精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式，精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善，正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

精益生产咨询

精益生产的现场质量控制方法强调，没有必要使用如此尖端的技术和大量精密的检测设备。精益生产认为，缺陷的发生往往是管理问题，可以通过改变管理方法来实现。因此，精益生产管理模式下的现场质量控制方法简单实用。有些方法甚至起到了“一招”的作用。

一、有缺陷的产品必须浮出水面

实施这种方法的前提是人们普遍思维的改变。精益生产管理认为，任何缺陷的发生，必定有其内在的原因，只有我们才能解决。每一个不良原因都能真正做到零缺陷，让客户真正体验到满意。因此，要珍惜每一次出现次品的机会。如果操作者按照传统的思维和做法对有缺陷的产品进行返工或报废，下次还会出现同样的问题。

二、发现异常立马停止

精益生产管理强调实现一个“自动化系统”，保证停产的实现。在精益生产管理中，任何因任何原因造成的停工都会被视为重中之重，成为全体员工关注的焦点。停机将使所有现场支持者能够快速处理问题，并需要针对原因制定可行的预防复发对策。其中，质量差造成的停机时间最为重要。只有实现停机，才能确保在生产现场不会遗漏有缺陷的产品。

三、实现操作人员100%自检

零缺陷的实现必须由操作者自己来完成100%的检验，要求操作者把下道工序当作自己的客户，只向后道工序交付合格的产品。

如果视察活动被视为一个独立的岗位，则认为这是一项没有任何附加值的活动，是一种浪费。但是，如果100%的总检查量被认为是一个过程，那也不算浪费。是保证产品符合规定要求的必要条件。因此，作为过程操作控制的一部分，必须要求操作员进行所有检查。因此，检验员的职责不是检查不合格产品，而是将不合格产品减少到零。

根据异常停机的原则，当操作人员在自己的检查中发现缺陷时，必须立即停机，并使用异常报警装置，呼叫支持人员进行处理。使不合格品绝对不流入下道工序。在条件允许的情况下，应在设备上设置100%自动检测装置，代替操作人员完成所有检测。在科学技术发展先进水平的今天，制造一个异常停止的自动化系统并不是很难，完全可以实现。

四。充分利用防错装置

在生产过程中，当操作者受到各种客观因素的影响，最终会出现失误时，不可避免地会出现一些人为失误。如果质量高低取决于人们的工作态度，质量仍然无法得到有效保证。但是我们能不能设计出这样一种装置，不给操作者犯错的机会。这是精益生产管理中常用的防错装置，例如：

1、当工作忘记或错误时，工件不能放入夹具内部；

2、当工作被遗忘或出错时，机器无法启动；

3、当出现加工错误时，传送滑块将有缺陷的工件挡住，不能流到下一道工序；

4、处理过程发生错误或设置不到位时，报警装置会响起，设备停止；

5、即使不良品流入生产线，也不会出现组装错误等情况。

五、生产经营水平化

整平生产后，流程中的产品数量大幅减少。然后随着在制品的减少，搬运动作的减少，堆垛动作的减少等，这些都会减少因颠簸和挤压造成的产量。同时，由于工件的减少，不会出现错装、漏装、多次装产品的情况。这样，由于生产操作是在正常、稳定的状态下进行的，大大降低了误操作的可能性。

六、开展标准化作业

规范作业是指彻底杜绝工作浪费，使操作人员的工作规范化。标准作业的要点是加快制造过程中零件的流动，减少工件的流动。因此，规范作业以现场不产生不良品为基础，也是改进的出发点和维护点。同时，标准化作业也对成本、交期、安全、培养新人和多技能工人做出了巨大贡献。以上介绍了精益生产现场质量控制的一些原则和方法。

事实上，掌握精益生产的精髓，解决问题，杜绝浪费，对我们来说很重要。当您准备介绍上述现场质量控制方法时，建议您不要立即使用。首先，问问自己“我需要什么？”“我的终极目标是什么？”根据不同的需求，不同的层次，选择需要的方法，必须坚信精益生产的重点“实现需求拉动”。最后，无论用什么方法来评估它是否有助于我们解决问题？

你知道精益生产对品质的方法吗？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。