新益为精益管理咨询公司概述：企业要想成功推行精益管理，需要从两个方面入手。一方面是思想上加强员工对精益管理的认识，另一方面是行动上采取适当的方法提高精益管理水平。

精益管理

一、思想上加强员工对精益管理的认识

精益管理是一套工具、一种管理系统以及一种能够改变企业组织和管理方式的哲学。精益管理是一种方法学，能够通过减少过失和等待时间使得医院企业提高服务的质量；能够为员工提供支持，消除障碍，使他们专心提供服务。精益管理是一种系统，能够在较长时期里加强企业体制，降低成本和风险。精益管理还有益于消除各个孤立部门之间的隔阂，使得企业不同部门之间能够为客户的利益更好地协作。

精益管理哲学是拥有一个长期的目标，即追求长期的社会效益和经济效益的统一。

精益管理思想就是以更少的东西、更少的人力、更少的设备、更短的时间、更小的空间，来做更多的事情，满足顾客的要求。就企业来说，提高质量并使返工次数减少，提高技术以缩短加工时间是精益管理的最终目标。

精益文化以人的发展为核心，技术工具（生产什么）、管理工具（怎样管理）、哲学理念（信奉什么）三大模块均衡发展，由此有机组合形成精益文化。人的发展之所以成为精益文化的核心，就是企业上下要形成一个尊重员工、爱护员工、信任员工的氛围，因为管理者只有使员工满意，员工才可能使病人满意。

二、行动上提高精益管理水平

其实很多管理者都想做到精益管理，可是他们不知道从何下手，如何去管理，处于迷茫的阶段。我们提出了精益管理实施的八大秘诀，供大家参考。

1、建立看板体系：就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本（达到零库存），更重要是将流程效率化。

2、强调实时存货：依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

3、标准作业彻底化：他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

4、排除浪费、不平及模糊等：排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田精益管理最基本的概念。

5、重复问五次为什么：要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么（Why），然后想如何做（How），精益管理以严谨的态度打造完美的制造任务。

6、生产平衡化：所谓平衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以精益管理要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

7、充分运用“活人和活空间”：在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

8、养成自働化习惯：精益管理的自働化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”,通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。