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1）提高生产效率(同期对比提高10~80%)，摆放有序，动作浪费减少；2）提高库存周转率15~50%，材料定置管理，库存浪费减少；3）设备故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏，维修时间缩短；4）品质不良率降低10~50%，封样识别提升，关键工序管理；5）缩短作业周期5~30%，加工落点减少，保证交期；6）降低生产成本10~40%，培养员工节约意识。
人员效率提升40%；设备综合效率提升50%；不良率减少30%；设备维护费降低30%；制造成本降低30%；设备重大故障降低至0；人员工伤事故降低至0；
1）设备改善与TPM活动深化，实现设备安定化；2）规范作业，提高品质，实现品质管理安定化；3）通过小组改善，多能工培训，实现人员安定化；4）改善物流，提高产品加工效率，实现产品效率化；5）通过均匀化生产，一个流生产，标准作业，实现作业安定化；6）实施全面目视管理，目标管理，持续改善，实现管理规范化，持久化
1）构筑生产系统，标准化、效率化，经济化的制造文化；2）通过能力培训及团队意识，相互合作，提高解决问题能力；3）现场体验作业，敢于承担责任，做到“自觉、自发、自治”；
【品质管理咨询基本信息】功能定义：标准管理体系完善，过程品质受控，关键节点及环境管理明确，有改善预防能力；导入时机：来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等；适用范围：所有类型制造企业；辅导周期：1-3年；辅导方式：分段式驻厂咨询；
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间；2、明确成本浪费发生主要原因，并制定中长期改善方案；3、每年改善10%以上的显性财务成本，包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等；4、建立隐性财务成本的管理系统并运营，包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率，提升合格率；不断地运用PDCA循环改善；2.剔除多余的作业动作，严格按照标准化操作；3.缩短生产周期，合理的调配产线员工不要让其等待；4.减少机器停机时间，充分利用现有资源；5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间：6个月以上驻厂辅导；辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升；适合企业：制造型企业；服务重点：骨干队伍培训；侧重于辅导效果转化；侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产咨询公司概述：丰田精益生产模式是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田精益生产模式
一、丰田精益生产模式的由来
20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、丰田精益生产的理论框架
丰田精益生产管理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；
“两大支柱”是准时化（JIT）与人员自觉化；
“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。
这里的改善是指这样的含义：
1、从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
2、消除一切浪费。
3、连续改善 （Continuous Improvement）。
三、丰田精益生产的特点
1、拉动式准时化生产（JIT）
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板的形式。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
2、全面质量管理（TQM）
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
3、团队工作法（Teamwork）
每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
4、并行工程（CE）
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
四、丰田精益生产的原则
1、建立看板体系：就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求。
2、强调实时存货（Just In Time） ：依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量。
3、标准作业彻底化 ：对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。
4、排除浪费、不平及模糊等：排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田精益生产模式最基本的概念。
5、重复问为什么（5W1H）：要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么（Why），然后想如何做（How），以严谨的态度打造完美的制造任务。
6、生产平衡化：丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。
7、充分运用“活人和活空间”：在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多；相同人员也是一样，这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。
8、养成自动化习惯：这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自働化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。
9、弹性改变生产方式：以前是生产线上（line）作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台（Cell）上同时作业生产。
五、丰田精益生产的规则
蕴涵在丰田精益生产管理之中的隐性知识（Tacit Knowledge）可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下：
规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。
规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。
规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。
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