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丰田精益生产模式解读

来源:    发布时间:2019-05-07     浏览次数:

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新益为精益生产咨询公司概述:丰田精益生产模式是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。

 

丰田精益生产模式

 

丰田精益生产模式

 

一、丰田精益生产模式的由来

 

20世纪后半期,世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段,而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题:只有有效地组织多品种、小批量生产,避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费,以保持企业竞争能力。在这种历史背景下,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式,这就是精益生产,其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。

 

二、丰田精益生产的理论框架

 

丰田精益生产管理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。  

 

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意;

 

“两大支柱”是准时化(JIT)与人员自觉化; 

 

“一大基础”是指改善,改善是丰田式生产管理的基础。

 

这里的改善是指这样的含义: 

 

1、从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。

 

2、消除一切浪费。

 

3、连续改善 (Continuous Improvement)。

 

三、丰田精益生产的特点

 

1、拉动式准时化生产(JIT)

 

以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板的形式。由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

 

2、全面质量管理(TQM)

 

强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题。

 

3、团队工作法(Teamwork)

 

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。

 

4、并行工程(CE)

 

在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。

 

四、丰田精益生产的原则

 

1、建立看板体系:就是重新改造流程,改变传统由前端经营者主导生产数量,重视后端顾客需求。

 

2、强调实时存货(Just In Time) :依据顾客需求,生产必要的东西,而在必要的时候,生产必要的量。 

 

3、标准作业彻底化 :对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。 

 

4、排除浪费、不平及模糊等:排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田精益生产模式最基本的概念。 

 

5、重复问为什么(5W1H):要求每个员工在每一项任何的作业环节里,都要重复的问为什么(Why),然后想如何做(How),以严谨的态度打造完美的制造任务。  

 

6、生产平衡化:丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。 

 

7、充分运用“活人和活空间”:在不断的改善流程下,丰田发现生产量不变,生产空间却可精简许多;相同人员也是一样,这样灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

 

8、养成自动化习惯:这里的自动化不仅是指机器系统的高品质,还包括人的自働化,也就是养成好的工作习惯,不断学习创新,这是企业的责任。

 

9、弹性改变生产方式:以前是生产线上(line)作业方式,一个步骤接着一个步骤组装,但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。

 

五、丰田精益生产的规则

 

蕴涵在丰田精益生产管理之中的隐性知识(Tacit Knowledge)可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下:  

 

规则一:所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。 

 

规则二:每一种客户-供应商关系都必须是直接的,发送要求和得到回应的方式必须明确无误,非“是”即“否”。  

 

规则三:每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。 

 

规则四:所有的改进都必须在老师的指导下,按照科学的方法,在尽可能低的组织层面上进行。  




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