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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司概述:企业所有的制度都要靠人去执行;所有机器都需要人去操作或监控。人是企业的基础,人才是企业的核心,没有人才的企业将经受不住浪涛的冲刷。对人才的培养,应该成为企业经营过程中重要的一环。
精益生产
企业一切活动的最终目的是创造利润,在这个过程当中,培育忠诚于企业、知道改善和发现问题的方法,并且有较高的技术技能的员工,是企业成功的关键,也是精益生产改善活动取得成功并且持续推进的重要力量。
精益生产管理与其说是一种管理模式,不如说是日本文化在管理上的具体体现。日本人具有强烈的群体性,习惯于听从命令;集体合作意识强,偏好家族式管理;对外来事物、思想持开放态度;做事追求尽善尽美,不推卸责任。JIT原则需要集体合作意识,“消除浪费”需要所有人共同执行(群体性体现),看板管理要求尽职尽责,不能推卸责任。一句话,所有员工都忠于职责,忠于岗位,忠于企业。
而这点如果做不好,我们在推动中许多地方都会大打折扣。因为要衡量一个人做得好容易,而衡量一个人在偷懒是不容易的。这种状态的达成需要我们的企业和员工共同努力。员工对企业忠心的同时企业要对员工忠心,
试想,如果企业没有长远规划,让员工没有稳定的感觉,员工不能共享企业盈利,行业景气的时候招人,不景气的时候毫不留情地裁员,对于员工的家庭情况、个人职业生涯规划、个人生活状况不闻不问,同时绩效管理不到位,有无成绩结果考核时候无差异等,这都是对员工不忠的表现。
如果企业是这么做的,那么要求员工忠心,自动自发,推动精益生产降低成本是镜花水月的事情。因此,企业在推动精益生产改善活动的同时,也应该注重对精益人才的培养,让员工与企业齐进退,共发展。
另外,精益生产能否推动成功和员工学历没多大关系,丰田生产方式在世界各地推动最成功的就是巴西厂,因为那里的员工是不大识字的农民,想法简单执行力好,在优良制度保障下,充分信任公司的巴西农民做得比美国人还要好。
很多的企业急于要掌握精益生产方式的工具和方法,要求精益顾问迅速把一套工具和方法教给他们。之所以这样急切,都是寄希望于快速解决他们当前在内部流程或者外部流程感到非常棘手和困惑的问题,但是育人、培养人、造就忠诚于企业并且有较高技能的员工,这样的整个的育人机制往往是很薄弱。即使教授了工具和方法,一旦顾问结束咨询项目离厂,用不了多久,一切都会恢复原样。
对于精益人才的培养,企业要有长远的企业规划,而不是一味盯着眼前利益,这样的情况当景气的时候或许可以生存,但在不景气的时候是非常危险的,企业需要切记。
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