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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
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精益生产咨询公司概述:精益生产的创始人大野耐一在谈到精益生产的时候曾说过这样的话“我们所做的,其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间,由此剔除不能创造价值的浪费,以缩短作业时间”。
精益生产我先行
从这几句话里我们不难理解到,精益生产是关注于订单到产品交付整个流程的;同时聚焦于减少这一过程中的浪费、不增值的活动,缩短交付的周期。这里面蕴含了两点思想:一是强调宏观流程的最优;二是从流程中细节的操作进行改善,并且这种改善应该能够体现出对整体的效果。简单点说就是既要看到“树木”又要看到“森林”。
在精益生产推进的过程中很容易的进入这样的一个误区:做了很多的局部改善,也涌现出了很多优秀的改善案例和先进个人,但是我们看不到这些改善对宏观的流程有什么效果。我们的改善项目使产品的交付期降低了多少?改善项目使我们产品质量提升了多少?这个问题如果解决不好很容易使精益生产推进工作进入一种“有改善,没效果”的被动局面,就是只见“树木”不见“森林”。
其根本的原因在于我们的管理人员对宏观流程没有一个清晰的认识,没有从总体上评价精益生产效果的指标体系。我们的改善也有,大家通过精益生产的培训也慢慢的有了从事精益改善的能力,但是我们的管理人员没有给他们提供这样一个蓝图,让他们看到现在的改善对公司产品的宏观流程的积极效应。究其原因还是管理的问题。
培养管理人员“三现”的工作作风 丰田的历任社长都有这种亲临现场的工作作风,他们不是单单的坐在办公室看下属的报表,而是实地的去看。作为一个管理者只有这种“现场、现物、现实”的工作作风才能够真正的知道流程中存在的问题;只有知道了流程中存在的一个个问题点,才能更加有效的从宏观上把握我们的现状。
“三现”的工作方式和对精益生产工作的宏观掌控,这二者表面上看好像是没有什么必然的逻辑联系。但是实际上正是由于我们管理人员缺少这种去现场、亲自去查看问题、分析问题、解决问题的工作作风造成了我们管理人员的松懈;进而造成对现状认识的不清晰、对改的善宏观方向定位不明确。如果没有把现状搞清楚,我们怎么能诊断出流程中存在的问题?又怎么能对下属开展的工作形成有效的支持?其结果只能是“外行指导内行”,使精益生产改善工作偏离航向!
培养系统改善的思维系统改善的思想也不是一个新的概念。精益推进过程中更加需要我们的管理人员具有这种对流程宏观掌控的能力:明确主要的过程、发现瓶颈、对瓶颈进行改善进而达到整体的最优。只有管理人员为我们的员工提供了正确的改进方向,精益生产改进工作才能够在正确的航道上行驶。否则我们的精益生产改善工作只会事倍功半,甚至南辕北辙!
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