精益生产咨询公司概述：精益生产采用了全新的创造性的战略理念，从而克服了各竞争基点的矛盾和排他性限制，可同时实现成本、质量、时间、柔性等竞争优势。企业在推进精益生产的时候需要注意下面的几点要素。

精益生产

一、精益生产的目的

精益生产强调的是不断制定并努力高攀更高目标的持续改善，日本企业将现场改善提升到企业经营管理理念的高度。他们认为现场管理不是一劳永逸的，是动态变化的，只有有效地开展全员性的现场改善活动，持续不断地改进工作方法与人员效率等，才能保证现场管理得到不断的完善和提高。

1、精益生产需确定持续改善的基本步骤改善目的是什么？

2、需要明确化；

3、确定评价指标和目标；

4、现状把握；

5、问题点（浪费）的发现；

6、寻找真因、实施改善、标准化。

一、企业推进精益生产的思路

1、企业利润最大化；

2、5S管理；

3、团队合作；

4、合理化建议/改善提案；

5、TWI（一线主管训练）；

6、TPM（全员设备保全）；

7、标准化作业；

8、少人化；

9、TQM；

10、均衡生产；

11、JIT物流；

12、看板管理；

13、准时化生产；

14、成本大幅度降低。

三、企业推进精益生产的方向

精益生产遵循的是“企业管理之道”，它关注企业的生产秩序及其背后的管理思想和管理秩序，并不是见钱就赚。而是有所为，有所不为。

1、精益生产重物更重人，以人为本、相信员工、爱护员工。

2、精益生产培养员工具备“厂兴我荣、厂衰我耻”的“爱厂如家、扬善止恶”的职业意识。

3、开发员工的创造力，鼓励员工致力于岗位创新。

4、没用的钱少花、有用的钱多花（培训、改善、奖励）、质量不打折扣、服务不摆花架子。

5、精益生产不断地努力提高管理效率，提高物流效率，提高资产的使用率。

6、不断地促进技术创新。

四、精益生产绩效的衡量

精益生产现场是产生效益的地方，但现场也会产生巨大的浪费，现场管理的目的就是要发现浪费、消除浪费，不断地降低生产成本，提高企业的效益。

精益生产现场管理的目的就是发现价值流，消除对顾客没有意义的浪费。

五、精益生产实现的条件

精益生产改善是管理人员、技术人员和操作者三结合的改善，没有现场员工的参与，现场改善永远是空谈。因为问题产生在现场，只有深入现场才能及时、准确地发现问题，才能找出产生问题的“真因”，才能迅速解决问题。

所以，丰田公司认为精益生产管理者在研究问题和解决问题时，一定要亲自（现时）到现场（现地），具体问题具体分析（现物）。精益生产如果脱离了“三现”原则，只是凭经验、凭感觉去对问题进行判断和推测，就可能脱离实际，没有真正地认识事物的本质。没有第一手的资料和数据，不利于问题“真因”的解决，改善也必将是空谈，企业发展更是海市蜃楼。

综上，精益生产各要素是齿轮和链条，相互作用的。谁离开了谁都无法正常工作。我们要将这几大要素，根据自身情况合理的结合在一起，发挥出最大的作用，让企业和自身不断成长，壮大。