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精益生产方式理念

来源:    发布时间:2018-01-05     浏览次数:

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模式的成功给很多企业带来了契机,越来越多的企业开始效仿实施,但是并不是每一个企业都能成功,如何有效实施精益生产呢,今天精益生产咨询公司就带领大家来了解一下精益生产有哪些理念!

 

精益生产

 

精益生产

 

1“利润源泉”理念

 

精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场,应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念,通过不断的现场以及业务改善,降低产品成本,确保企业利润。

 

另外,精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本,提高效率的目的是为了降低成本,不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。

 

2“暴露问题”理念

 

精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来,以便进一步改善。其中采用的手段主要包括:不许过剩生产,追求零库存,目视管理,停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点,会阻碍对问题的实质性改善。

 

3“遵守标准”理念

 

标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而,在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中,最主要的原因有两点:一是制定的标准本身脱离实际;二是实际操作者对标准的理解不够。为此,精益生产方式特推出“标准作业”制度。

 

4“以现场为主”的理念

 

精益生产方式强调现场是一个有机体,绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门,而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”,应以“提供服务”的姿态,扶持现场,并充分挖掘现场的潜能,建立现场的自律机制,使现场真正处于“主人公”的位置。

 

另外,有效于现场管理的可视化看板系统和立足于现场运作的均衡化生产,以及与协作企业的长期合作关系,都充分反映出精益生产方式“以现场为主”的基本理念。

 

5“持续改善”理念

 

精益生产方式有十项改善精神守则:

 

①抛弃固有的旧观念;

 

②不去找不能做的理由,而去想能做的方法;

 

③学会否定现状;

 

④不等十全十美,有五成把握就可动手;

 

⑤打开心胸,吸纳不同的意见;

 

⑥改善要靠智慧并非金钱;

 

⑦不遇问题,不出智慧;

 

⑧打破沙锅问到底,找出问题的症结;

 

⑨三个臭皮匠,胜过诸葛亮;⑩改善永无止境。

 

这样,通过不断的改善,最终实现“集小变以成大变,化不可能为可能”的目的。

 

另外,精益生产方式持续改善活动之所以能得到如此的深化主要应归功于“JIT生产”和“自动化”两者之间,即相互制约又相互促进的协调机制有效运作的结果。“JIT生产”和“自动化”这两种制度的彻底落实,促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。

 

6“人本化”理念

 

精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。

 

在以往大量生产的时代,为追求高产量,就将作业彻底地细分化。例如:做鞋子工厂的某个工人,每天仅做右边的鞋子,做了十年,可是有一天要他去做左边的鞋子,却不会做。类似这种机械似单纯化的工作,连续作了五年、十年之后,每一个人都是重复在做同样的工作,难道不会感到厌倦吗?但是,为了一家的生活,虽然不满意但也不得不做下去,可以说是失去了人性的尊严。

 

那么,如果又过分尊重人性的尊严又会怎么样呢?让每一位作业员都随心所欲去做他喜欢的工作,按照他自己喜欢的模式去工作,不但生产率低落,同时又会增长个人主义的气氛,破坏团队合作的精神,使整个工厂的管理困难增加,从而使公司失去竞争力,走向倒闭之路。

 

所以,提升生产率和尊重人性的尊严,似乎是一个两难的问题,然而,精益生产方式的“多能工制度”,却使这一个难题得以解决。另外,精益生产方式中的提案制度,自主管理活动以及“少人化”过程减少人员时,从优秀人员中减少等制度,都是“人本化”理念的具体表现。

 

7“团队”理念

 

精益生产方式强调生产就如同音乐,有旋律(物流)、有节拍(均衡生产)、还有相互之间的和谐(标准作业),而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队(团队)来保证的。精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。

 

8“职能化”理念

 

“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。确保“良品”,这是生产活动的首要条件,任何要素也不能作为轻视质量的理由,否则就是“本末倒置”。

 

精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费,检验活动的最终目的是为了消除不良,并非是挑选不良。因此,无论什么时候都要求由造成不良的部门或人员自己负责返修或返工,其目的就是为了找出真正的原因,彻底消除不良。这种明确目的,各尽其职的要求就是精益生产方式“职能化”理念的具体表现。

 

中国企业学习与实施精益生产的关键是:理解和掌握丰田生产体系的相关理念。同时,去除浮躁与急于求成的心态,认真地把丰田生产方式的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合,并落实于整个制造流程(过程)中,以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的核心能力。一句话就是结合国情、企业实际学习、利用精益制造与管理。

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