新益为6S咨询公司概述：6S管理是当前国际上较为先进的管理方法，是企业现场管理的重要方式，能为员工创造一个整洁、舒适、合理、安全的工作环境。6S管理通过规范员工的行为，以提高生产过程中员工的人身安全。

6S管理

一、6S管理概述

6S管理是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6个部分，其中前5个部分的罗马拼音的第1个字母为“S”，“安全”英文拼写中的第1个字母也为“S”，所以简称“6S”。

1、整理

将现场物品区分为有用和无用2种，并将无用的物品清除掉，其作用如下：

（1）腾出空间备用；

（2）防止误用、误送；

（3）塑造清爽的工作场所。

2、整顿

合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，其作用如下：

（1）使工作场所一目了然；

（2）减少寻找物品的时间，提高效率；

（3）清除过多的积压物品。

3、清扫

对现场环境进行综合治理，清除工作场所的垃圾、灰尘、污渍及其他污染源，排除影响员工健康、安全及产品质量的不利因素，使现场环境达到美观整洁，安全卫生的标准。

4、清洁

持续推行整理、整顿、清扫工作，使之制度化、规范化，始终处于受控和持续改进的状态，其作用如下：

（1）通过制度化来维持已取得的成果；

（2）维持整洁的工作环境；

（3）减少工业伤害。

5、素养

要养成遵章守纪的好习惯，持续不断的改善。

（1）提升“人的品质”，使员工成为对任何工作都讲究认真的人；

（2）养成良好的习惯，遵守规则做事；

（3）培养积极创新的精神；

（4）每个人充满活力，营造团队精神。

6、安全

清除一切不安全因素是以上“5S”的保障，也是其目的和成果之一。

（1）通过对危险源的改善和治理，防止安全事故发生；

（2）创造对人和企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。

二、6S管理对安全性提升的效果

将物品分类为常用、偶尔使用和不使用3类，然后将常用物品安置在现场；偶尔使用物品放在固定的储存处；不使用的物品清除或处理掉。

通过整理使办公区域和生产区域空间得到扩展，减少物体打击、机械伤害等危险因素。通过合理规划减少生产区域和库房的易燃、易爆等危险品的存放量，降低了风险系数。同时通过整理可以发现现场存在的隐患，从而做到及时处理，避免事故的发生。

减少工器具和备品备件的存放量，使存放的工器具和备品备件一目了然，降低错误使用的概率。

6S管理整顿工作是在整理之后，将不需要的东西移开，对现场进行整顿，包括重新规划与安排，常用的管理工具是定置管理和目视管理。

1、定置图管理

在整顿工作中，注重现场设备设施的定位，并从人机工程的角度安排检修场地的设施和工具布置。同时，强制进行《定置管理图》管理，即现场所有的物品都按定置图摆放，都在标识指定位置摆放，工具用完后要及时放回原位。使得现场井然有序，现场的物品摆放清楚。

2、目视管理

目视管理的推行对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，在生产现场进行明显的区域划分；将设备警戒区域、运行区域、检修区域、通道区城在地面上用油漆划线标识清楚；在现场设置安全逃生路线、设备点检路线、消防设施分布图；仪表、液位计、粉标等标出安全区域位置等，这能让人迅速判断现场环境的安全与否以及设备所处的状态，且准确性高。在生产现场设置管理看板将所在区域存在的危险因素以及防范措施一一列出，帮助现场人员提高安全意识，提醒现场人员正确、安全施工。

6S管理清扫就是使工作现场处于没有垃圾，没有污脏的环境。要达到这样一种环境就是清扫的第一目的，尤其在电子间、保护间等对环境要求较为严格的生产区域，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成设备、保护的异动。

在办公区域和生产区域中划分清洁责任区，制定清扫基准以作为规范，对设备的“跑、冒、滴、漏”进行大力治理，对每个污染源进行调查，并进行治理或隔离。保证机组在干净、清洁的环境中运行，降低因环境问题而出现事故的概率。对油库、制氢站、电缆沟等重大危险源区域，进行彻底清扫，改善其运行环境，提高安全可靠性。

“清洁”是上述基本行动之外的管理活动，要将暂时的行动转化为常规行动。需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。制定管理制度是这一阶段的主要工作任务，制度的建立有助于保持前面各项工作成绩，同时也有利于员工养成良好的工作习惯。

通过6S管理能够最终改善工作环境、提升人员安全素质，从“人、机、环境”3个方面提高安全管理水平。同时，有助于构建科学严密的企业安全管理制度，形成规范高效的安全行为文化，从而进一步推动本质安全型企业的建设。