新益为6S咨询公司概述：检修现场7S管理是以检修现场环境为对象，将整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约等管理活动融入到检修现场各项管理活动中去，达到工作现场“人、机、料、法、安、环”等方面得到有效管控，保障检修质量，提高工作效率和效益。

检修现场7S管理

一、加强组织领导，分解落实责任

为保证机组各项检修任务圆满完成，高水平落实安全生产措施、提高检修质量，成立专门检修领导小组，检修领导小组下设现场指挥部及综合协调及物资供应组、现场监理及质量验收组、安全文明监督组、运行操作组、7S督导组、宣传工作组、检修现场培训组等7个专业小组。检修领导小组是机组检修领导机构，现场指挥部、各专业小组及施工方在领导小组统一指挥下开展工作。领导小组负责组织协调电厂的人力、财力、物力，保证此次检修工作的顺利开展并对对检修过程中的重大问题做出决策。现场指挥部在领导小组的领导下开展工作，负责组织各专业小组监督、指导检修单位按照光照电厂安全文明生产、检修工艺质量管理标准按检修计划开展工作。负责组织审核协调各种工作关系，监督安全措施和技术措施的贯彻执行，组织分析解决各种重大疑难问题，定期召开检修工作会议，听取意见，解决问题，组织协调好后勤保障工作。完善的组织机构，确保了检修工作的扎实推进、层层深人，为机组检修工作提供了坚实的组织保障。

二、强化宣传教育，提高对检修现场7S管理的认识

检修现场7S管理采用看板管理方式进行宣传教育，看板管理能让现场人员及时掌握检修工作要求、检修进展、考评竞赛、好人好事等检修信息，能有效促进作业人员自我管理和提振精神。一是看板信息要多样和有效。有制度文件、目标计划、安全和质量管理、定置示例等多类信息。如在检修现场边墙上张贴机组大修组织、检修目标、施工安全和质量要求、危险点分析与预控、施工进度网络图表、定置示例图和劳动竞赛情况等，真实反应检修管理信息。此外，相关部门、各班组还专门设置了检修现场7S管理看板，张贴有检修计划和进度、管理亮点、宣传报道、违章曝光和好人好事等检修信息。这些内容是各部门班组的自选内容，各显精彩。二是看板信息要及时更新。及时更新与时间节点有关的检修状态、项目进度人员和设备情况、宣传报道等信息，让整个检修管理过程以图文并茂的形式展现于看板上。现场人员通过看板既能及时了解最新检修信息，对照检查自己的工作是否出现偏差，也有利于安排下一步的工作计划。

三、强化落实整理、整顿，提高和改善检修现场环境

7S管理指导现场文明施工，整理、整顿是7S管理的基础，检修现场按照物必有区，区必有牌，按区存放，按图定置，图（账）物相符的总体要求完成了检修区域隔离、通道走向标识、大件零部件定置管理，工器具定置管理、已清洗和未清洗零部件分区管理等多项措施。为规范检修现场管理，检修通道和零部件堆放区域采用了不同颜色胶垫进行标识，检修通道铺设红色防滑胶垫，一般检修区域铺设黑色普通胶皮，已清洗零部件地面铺设绿色普通胶皮，待清洗零部件地面铺设红色普通胶皮；为争取更大的检修空间和不影响运行区域设备正常运行，检修区域和运行区域用安全围栏进行隔离，防止检修人员误动运行设备；对重要零部件要专门进行隔离保护，并明确检修现场设备管理负责人；针对机坑等涉及高空危险部位要求安装安全围栏保护，并且要有明显的警示标识；拆卸零部件按定置管理要求归类整齐摆放，已清扫和未清扫零部件分区放置，并用不同的胶垫颜色进行标识，检修工器具按工具类别分区放置。现场设立专门饮水点，设立垃圾堆放区、材料堆放区，电焊线、电源线用线槽板隐蔽布置。

四、日事日清、日扫日洁，清扫清洁管理常态化

清扫是清除检修现场、设备脏污，保持检修设备、检修工具、检修环境干净整洁。通过建立清扫责任区，执行例行扫除，调查污染源、建立清扫标准和定期开展大扫除等一系列措施。按照保持检修作业面清扫常态化，保持每日收工清扫常态化的“日事日清”、“日扫日洁”常态化管理，实现了施工现场“三无”（无油迹、无水、无灰）、“三齐”（拆下零部件排放整齐、检修机具摆放整齐、材料备品堆放整齐）、“三不乱”（电线不乱拉、管道不乱放、杂物不乱丢）和“三不落地”（设备不落地、垃圾不落地、工器具不落地）规范管理，使检修现场通道畅通，摆放整齐有序，作业完成后达到工完、料尽、场地清。

五、规范作业流程，实现检修质量管控专业化

设备是企业根基，搞好设备检修，提高检修质量，是保证生产设备安全、经济运行，提高设备可用系数，充分发挥设备潜力的重要措施，是设备全过程管理的一个重要环节。在机组检修过程中实行全过程质量管理，从检修策划、前期准备、质量监督、竣工验收、修后评价过程进行全过程质量控制，实现了检修目标，克服了计划检修中检修周期确定困难过维修、欠维修、盲目维修等一系列的弊端，同时控制了检修费用，降低成本，提高了检修的经济性，充分实现了“应修必修，修必修好”的原则，全过程贯彻质量管理PDCA的原则，不断优化检修项目，不断完善质量体系，保障机组安全稳定运行。真正实现了精确施工、精细管理、精密预控、精益评估的PDCA循环管理。

六、完善7S管理检查考评机制，实现7S量化管理

为长效保持检修7S管理，让检修标准化管理制度顺利“软着陆”并“落地生根”，制度化的检查考评是必要的手段，有利于持续改进。一是每日开展安全文明巡查。专门成立安全文明巡查组，制定巡查管理规定。巡查组每日对检修现场的“人员、设备、环境、管理”进行全方位的现场巡查，检查现场反违章、安全文明和7S管理工作，及时记录检查情况，按闭环管理要求落实整改存在的不足，并在检修协调会上反馈。二是开展月度劳动竞赛评比。制定《大修安全和文明管理考评细则》《大修质量和价值管理考评细则》等，每月对各班组和外来检修队伍检查评比一次，对优胜者给予一定的物质奖励。开展常态化检查考评和劳动竞赛活动，营造了“比、学、赶、超”的大修竞赛氛围，有效地激发了检修人员参与热情，促进了检修现场7S管理水平的不断提升。

七、7S管理保持和不断改进常态化

7S管理活动是一个坚持与持续改进的过程，检修现场推行7S管理活动是一项有难度、有挑战的工作，在实施过程中也遇到了一些问题，通过不断的总结探索，相关问题得到了解决，例如机坑用的网状安全围栏，在安全程度上还是存在着一些风险，为降低安全风险，在机坑外围加装了铝合金安全围栏，不仅是给人视觉上的美观，更是提高了检修现场的安全。