新益为5S咨询公司概述：至5S管理在日本企业中诞生，就在很多的企业中实施开来。实施5S管理的企业数量并没有减少过，反而在慢慢的增加。

如何做好5S管理工作

为什么这么多的企业要实施5S呢？我们可以想象一下在一个脏乱的工作现场中，我们会有什多好的工作状态，在一个脏乱的生产车间，我们能够生产出质量多好的产品，一个脏乱的生产环境，我们会有多高的工作时期？在一个脏乱的工作场所，我们能有多大的安全保障？

在精益生产中的核心思想就是要消除生产中的一切浪费来为客户创造价值，同时以培养员工的自主性的育人为基准，因此发现浪费和让浪费更容易的显现变得更为重要。只有让浪费更容易被发现才能做下一步的动作。

而5S管理的发展和应用得到了非常好的效果，并且在不断的完善中形成了特有的体系，更便于我们学习和使用。

5S管理作为精益生产最为基本的管理方法，被认为是精益生产的第一道工序，没有5S管理就无从谈起其他的精益生产工具，即使使用其他的工具，也会马上失败。

因此，借鉴前人的经验，我们在推行精益生产中，应以5S管理的推广和实施为前提，同时要把握正确的理解和方法，方才能得到成效。大多数企业实施的5S管理活动多流于形式，最后不了了之，大多是没有对5S管理做到真正的理解，或是死扳硬套，而以失败告终。甚至有的企业认为5S就是大扫除，搞卫生。

5S管理为企业解决了很多麻烦的事，并在各行的企业中有着显著的推行效果，也被很多的5S咨询公司推崇为最有效的现场管理方式。

很多企业在提倡企业文化，组织很多的活动，它的其中一个目的就是为员工创造一个良好的工作氛围和环境。工作环境好、心情就舒畅，心情好了，工作效率高。这道理似乎大家都明白，可是真正落实的、起到大效果却并不是很多。在企业里，车间的环境往往会比办公室的环境差上一些，如何分辨出不良情况和如何管理呢？

5S管理很重要，首先，生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，作为管理干部，如何判断工厂生产现场出现问题，提前加以注意和防范；出现问题的时候，是否能够及时找出问题的解决方案并组织实施。接下来我们看看几个不良状况，也可根据分析，对照下是否有出现。

仪容或穿着不整的工作人员

工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。

机器设备摆放不合理

生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。

机器设备保养不良

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

工具摆放混乱

生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。

运料通道不畅

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。

工作人员的座位或坐姿不当

很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。

以上的这些不良情况，涉及到了5S管理的三大要素：人、物、场。

物料管理

其中管物的有八大管理，即工艺管理、质量管理、生产管理、设备和能源的管理、工具工装的管理、计量管理、物资管理和信息管理。

人员管理

对人的管理包括两个方面，即思想政治工作和劳动工资管理。

场所管理

场所管理有两个，即安全管理和环境管理。

企业要进步，就离不开人、物、场。管理者清晰辨别出工厂是否存在不良状况，若有则及时预防或者制定出解决方案，同时，有效的落实十二大管理，为企业的发展打下坚实的基础。