TPM咨询是指什么？新益为TPM咨询公司概述：TPM咨询（Total Productive Maintenance Consulting）是指专业咨询机构帮助企业系统化导入并实施全员生产维护（TPM）管理体系的专项服务。其核心是通过优化设备管理、提升人员技能和构建持续改善机制，实现设备效率最大化与生产损耗最小化。以下是TPM咨询的关键要点：

　　
　　
　　
　　TPM咨询

　
　　一、TPM咨询的本质与起源
　　
　　定义
　　
　　TPM即“全员生产维护”，强调全员参与（从高管到一线员工）、全系统覆盖（设备全生命周期管理）和全效率提升（设备综合效率OEE最大化）。
　　
　　目标：追求“四个零”——零故障、零缺陷、零事故、零浪费。
　　
　　起源：20世纪50年代起源于美国预防性维修理念，70年代由日本电装（Denso）完善并推广，成为精益生产的重要组成部分。
　　
　　二、TPM咨询的核心目标
　　
　　咨询服务的核心是帮助企业将TPM理论转化为可落地的实践，主要聚焦：
　　
　　设备效率提升
　　
　　通过量化分析设备综合效率（OEE），识别并消除“六大损失”（如故障停机、速度损失、不良品等），目标是将OEE提升20%~80%。
　　
　　全员能力建设
　　
　　打破“操作员只管用、维修员只管修”的传统分工，培养员工自主维护能力（如点检、润滑、简易故障处理）。
　　
　　预防性体系构建
　　
　　建立从设备采购、运行到报废的全周期管理体系，强调预防维修而非事后抢修。
　　
　　三、TPM咨询实施的关键内容
　　
　　TPM咨询通常围绕“八大支柱”展开系统性改善：
　　
　　个别改善/针对关键设备的效率瓶颈专项攻关（如减少故障频次50%以上）
　　
　　自主维护/培训操作人员掌握设备基础保养技能，形成“自己的设备自己管”文化
　　
　　计划维护/建立预防性维修标准与计划，降低非计划停机时间
　　
　　品质保全/将设备精度管理与产品质量关联，减少不良率
　　
　　初期管理/新设备导入时优化设计，避免后续维护缺陷
　　
　　事务改善/间接部门（如采购、仓储）支持生产流程优化
　　
　　安全教育/实现“零事故”的防护体系
　　
　　人才培养/通过持续培训提升全员设备管理能力
　　
　　四、典型实施步骤
　　
　　TPM咨询项目分阶段推进，确保长效落地：
　　
　　准备阶段
　　
　　高层承诺宣导、组建推进委员会、制定目标（如OEE≥90%）。
　　
　　实施阶段
　　
　　试点设备深度改善（如清扫点检标准化）、建立自主维护流程、开展技能培训。
　　
　　巩固阶段
　　
　　推广至全厂、制定考核指标（如故障率降低50%）、形成持续改进文化。
　　
　　TPM咨询是将“全员生产维护”理念转化为企业实战能力的桥梁，尤其适用于设备密集型的制造企业。其价值不仅在于提升设备效率（如OEE），更在于通过全员参与和预防性机制构建企业持续改善的基因。在智能制造升级背景下，TPM已成为企业降本增效、应对高质量需求的核心工具。
　　
　　TPM咨询是指什么？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业发展中有一个良好的前提。
　　
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