TPM咨询推行中如何计算设备综合效率（OEE）并识别六大损失？新益为TPM咨询公司概述：在TPM（全员生产维护）咨询推行过程中，设备综合效率（OEE）是衡量设备生产效率和性能的关键指标。准确计算OEE并识别导致设备效率损失的六大因素，对于企业优化生产流程、提升设备利用率、降低成本具有重要意义。

　　
　　
　　
　　TPM咨询

　　
　　设备综合效率（OEE）的计算
　　
　　OEE的计算涉及三个关键要素：时间稼动率、性能稼动率和良品率。
　　
　　时间稼动率
　　
　　时间稼动率反映了设备实际运行时间与可运行时间的比例。可运行时间是指除去计划停机时间后的总时间。计算公式为：时间稼动率 = （负荷时间 - 停机时间）÷ 负荷时间 × 100%。其中，负荷时间是指设备理论上能够运行的时间，停机时间包括故障停机、换模换线、设备调整等导致设备停止运行的时间。
　　
　　例如，某设备一天的负荷时间为8小时（480分钟），因故障停机30分钟，换模换线20分钟，那么停机时间共计50分钟。时间稼动率 = （480 - 50）÷ 480 × 100% ≈ 89.6%。
　　
　　性能稼动率
　　
　　性能稼动率衡量的是设备实际运行速度与理论设计速度的接近程度。其计算公式为：性能稼动率 = （理论节拍时间 × 实际产量）÷ 稼动时间 × 100%。理论节拍时间是指设备在理想状态下生产一件产品所需的时间，实际产量是在一定时间内设备实际生产的产品数量，稼动时间即设备实际运行的时间。
　　
　　假设某设备理论节拍时间为1分钟/件，在430分钟的稼动时间内实际生产了400件产品。性能稼动率 = （1 × 400）÷ 430 × 100% ≈ 93.0%。
　　
　　良品率
　　
　　良品率是指合格产品数量与总生产产品数量的比例。计算公式为：良品率 = 合格产品数量 ÷ 总生产产品数量 × 100%。
　　
　　若总生产产品数量为400件，其中合格产品有380件，则良品率 = 380 ÷ 400 × 100% = 95%。
　　
　　OEE的计算
　　
　　将上述三个指标相乘，即可得到OEE。OEE = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率。以上述数据为例，OEE = 89.6% × 93.0% × 95% ≈ 79.1%。
　　
　　识别六大损失
　　
　　设备综合效率的损失主要源于六大因素，通常被称为设备的六大损失。
　　
　　故障损失
　　
　　这是由于设备突发故障导致的停机损失，是最直观且影响较大的一种损失。故障可能由设备老化、零部件磨损、维护不当等原因引起。识别故障损失需要建立完善的设备故障记录系统，详细记录故障发生的时间、现象、原因及修复时间等信息。
　　
　　换模换线损失
　　
　　在生产不同产品时，需要更换模具或生产线，这期间设备处于停机状态，造成生产中断。换模换线时间的长短直接影响设备的稼动率。要识别这一损失，需精确测量每次换模换线所需的时间，并分析其中可优化的环节。
　　
　　设备调整损失
　　
　　设备在启动、运行过程中可能需要进行调整，以确保产品质量和设备稳定运行。调整过程中的停机和低速运行都会导致效率损失。记录设备调整的频率、时间和原因，有助于识别和减少这部分损失。
　　
　　速度损失
　　
　　设备实际运行速度低于理论设计速度，可能是由于设备磨损、工艺参数不合理等原因造成。通过对比设备实际运行速度和理论速度，分析速度下降的原因，即可识别速度损失。
　　
　　过程不良损失
　　
　　生产过程中出现的不良品导致的损失，包括废品、返工等。建立严格的质量检验制度，统计不良品的数量和类型，分析产生不良品的原因，能够有效识别和降低过程不良损失。
　　
　　短暂停机损失
　　
　　设备在运行过程中可能会出现短暂的停机，如设备卡料、传感器故障等。这些短暂停机时间虽短，但累计起来也会对设备效率产生较大影响。通过对设备运行状态的实时监测和记录，能够发现短暂停机的情况并加以改进。
　　
　　在TPM咨询推行中，准确计算设备综合效率（OEE）并深入识别六大损失，是持续改进设备性能、提高生产效率的基础。企业应建立完善的数据收集和分析系统，针对不同的损失因素制定相应的改进措施，逐步提升设备的综合效率，实现生产效益的最大化。
　　
　　TPM咨询推行中如何计算设备综合效率（OEE）并识别六大损失？以上就是新益为TPM管理咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理咨询工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。 文章来源于网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！