新益为TPM咨询公司概述：精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式，精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善，正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

TPM咨询

将欧美的生产保全与东方思维相融合，最终产生了TPM管理，通过全员参与的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化。

这一全新的模式一经推出，就立刻受到日本企业与欧美企业的欢迎。20世纪80年代，TPM管理作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，全球范围内的许多公司引进了TPM管理。

随着TPM管理在全球得以广泛应用，TPM管理本身也在不断完善，从最初的设备维护管理，发展到应用于安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系，适用范围不再仅限于生产部门，也包含了其他非生产部门，形成集团化全员参与的行为。日本、韩国、美国都是TPM管理的重要推广地区，到了20世纪90年代，全球的制造企业都开始推行TPM管理模式，我国也加入到这一浪潮之中。

从TPM管理的由来和发展可以看处，TPM管理并非一蹴而就，而是经历了设备管理领域近百年的不断发展与完善，结合了之前各种模式的优点，所以其具备完善的理论和实操经验，这是其能够在全球被广泛应用的重要原因。时至今日，未采用TPM管理和已采用TPM管理模式的企业，在设备维护领域中具有非常明显的差距。

据统计，在未推行TPM管理的工厂里，其维护成本中约50%~60%都是不必要的支出，花费的时间中约50%~60%都是不必要的时间。在工厂推行TPM管理后，维修费可降低30%，停机时间可减少10%~30%。出现这样的差别，是有以下两点决定的，造成二者呈现这样的差距，是因为这两点决定的。

①未推行TPM管理的工厂几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类维修成本比预测型维护的成本高近10倍。

②未推行TPM管理的工厂25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护成本高5倍。

由此可见，对于制造行业，推行TPM管理势在必行，因为这是降低生产成本、提升生产效率的关键。

知道什么是全员生产维修TPM管理？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。