生产计划与IT实现

根据精益生产咨询公司的介绍，一汽丰田公司在生产计划层面，分为一般计划与非一般计划，一般计划指正常情况下车型的生产计划预测和发布，非一般计划为各种车型的试制、认证车、及特殊生产计划等。

生产物流系统规划与设计

一般生产计划分为：年度计划、季度计划、月度计划及日度计划，年度计划为3年计划形式，每年分两次于年末11/12月间向公司内部公布一次，年中5-7月间进行修正之后的2.5年计划，公布前1.5年计划，以备总装大宗物料的生产进口计划，（CKD采购周期需5个月）季度计划根据年度计划的发布，进一步确定第一季度的季度计划，确定大宗物料及进口物料需求的发布；并在季度计划中固定下一个月的月计划产量，到日生产计划时，即将月计划进行平准化到日生产计划，同时结E-KANBAN确立生产平准顺序计划，从D-17时开始确定生产要望，D-9确定生产计划的确定并对外发布，延续至D-5/-4时开始确认下月的生产计划情况；非一般生产计划：3年的生产计划中需包含对新车的预计下线月份计划，即在N-36/18/月时，到N-12 时需定好台数、机能情况，N-6时进行一次更新，在N-3或-2-1时形成月度内示在生产计划确认前，丰田公司COMOS系统（车辆管理）接受订单，再由G-ALC（Global-Assembly-Line control全球生产情报系统）进行生产指示记号和生产交货期管理，生产指示记号后将纳入数据库的基础管理，整理生产部品的配置信息由SMS（相当于BOM）进行管理，由以上系统决定车辆的生产顺序（平准化）其中平准化数据库决定顺序的前提

生产量的实绩

S/F（相当于MES）生产跟踪系统，形成生产履历并确定基本的车辆预计交付期，生产过程中在焊装车间出具ID跟踪卡，ALC系统分为Host ALC及工厂ALC，Host ALC向各工厂输入生产指示信息后，由工厂ALC向Host ALC反馈生产执行结果。

物流与IT实现

丰田公司整个生产物流的配送，分为E看板配送、顺引纳入及指示纳入三种，物料在到达主机厂车间时经过道口的接收后在验货区进行区分验货，验货完毕后，物料纳入批链管理区进行分批链纳入PC棚货架区，最后按生产指示向生产线进行供给；包装的进程管理，由物料的受入进行包装收发存的管理，业务操作方面，生产线和分拣出的空器具，送达空箱整理区整理，整理完毕的器具归至器具管理区进行返还。

丰田订单形式按整车套订单形式进行发布，一日订单可按生产量分为24或36或48道，发布出的订单看板信息按生产车辆顺列，分24道不断发出E-KANBAN信息，白班为晚班在Progress –lane(批链场)准备物料，并设立Free Location Pack（自由棚）以备差异特殊件的存放和配送。

生产物流体系独立于生产之外的，在体系建设过程中，秉承组织-职责分担-业务流程设计-体系制度-系统，丰田物流组织结构在生产管理部下的物流科，科下分为零件采购，内制零件生产管理，车辆生产管理，资材辅料管理，总装物流现场管理。