新益为精益生产咨询公司概述：精益生产（lean production）是麻省理工学院国际汽车项目（IMPV）专家对日本“丰田生产体系”的赞誉。

精准：即少而精，不投入多余的生产要素，只在合适的时间生产出市场上需要数量的急需产品（或下一工序急需的产品）；

收益：即所有的商业活动都需要是有益的、有效的、经济的。

精益生产咨询

精益生产是目前业内公认的最佳生产系统。

精益生产目标：

精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ”

①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

②“零”库存(消减库存)

③“零”浪费(全面成本控制)

④“零”不良(高品质)

⑤“零”故障(提高运转率)

⑥“零”停滞(快速反应、短交期)

企业利润公式：

售价=成本+利润（计划经济时）

售价-成本=利润（市场经济时）

⑦“零”灾害(安全第一)

意识变革：

取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员

组织保障：

参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核

计划与目标：

三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。

执行与及时沟通：

保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享

过程中问题解决：

PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……

1）七大浪费--过量生产：

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产

过量生产表现形式：

物流阻塞

库存、在制品增加

产品积压

资金周转率低

材料、零件过早取得

影响计划弹性及生产系统的适应能力

原因

①人员过剩；

②设备过剩；

③生产浪费大；

④业务订单预测错误；

⑥生产计划不准确

对策

a.建立顾客为中心的弹性生产系统

b.实现单件流生产

c.快速换款

d.实施拉动，看板生产

e.均衡化生产

2）七大浪费--不良改正

原因

①品质意识淡薄；

②标准作业欠缺；

③人员技能低；

④品质点设置错误；

⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善

对策

a.提高品质意识，做出“三不”品质保证

b.完善标准化作业制度

c.单件流生产模式

d.建立防错机制

e.设备，模具定期保养

f.推行7S制度

3）七大浪费--等待

原因

①生产线布置不当，物流混乱；

②设备配置、保养不当；

③生产计 划安排不当；

④工序生产能力不平衡；

⑤材料未及时到位；

⑥管理控制点数过多；

⑦品质不良

对策

a.采用均衡化生产（线平衡）

b.单件流生产

c.自动化及设备保养加强

d.备用设备

e.实施目视管理

f.加强进料控制

4）七大浪费--搬运

原因

①生产线配置不当；

②未均衡化生产；

③半成品放置区；

④生产计划安排不当

对策

a.厂房精益布局

b.单件流生产

5）七大浪费--动作

12种动作上的浪费

1.两手空闲的浪费；

2.单手空闲的浪费；

3.作业动作停止的浪费;

4.作业动作太大的浪费;

5.拿的动作交替的浪费;

6.步行的浪费;

7.转身角度太大的浪费;

8.动作之间没有配合好的浪费;

9.不了解作业技巧的浪费;

10.伸背动作的浪费;

11.弯腰动作的浪费;

12.重复动作的浪费。

原因

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理

对策

a.一个流生产方式的编成

b.生产线U型配置

c.标准作业之落实

d.动作经济原则的贯彻

e.加强教育培训与动作训练

6）七大浪费--加工

原因

①工程顺序检讨不足

②作业内容与工艺检讨不足

③模夹治具不良

④标准化不彻底

⑤材料未检讨

对策

a.工程设计适正化

b.作业内容的修正

c.治具改善及自动化

d.标准作业的贯彻

7）七大浪费--库存

过多的库存会造成的浪费：

产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。

过多的库存会隐藏的问题点：

没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。

原因

①视库存为当然

②设备配置不当或设备能力差

③大批量生产，重视稼动

④物流混乱,呆滞物品未及时处理

⑤提早生产

⑥无计划生产

⑦客户需求信息未了解清楚

对策

a.库存意识的改革

b.U型设备配置

c.均衡化生产

d.生产流程调整顺畅

e.看板管理的贯彻

f.快速换线换模

g.生产计划考虑库存消化

持续改善：

1）七大浪费--过量生产：

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产

过量生产表现形式：

物流阻塞

库存、在制品增加

产品积压

资金周转率低

材料、零件过早取得

影响计划弹性及生产系统的适应能力

原因

①人员过剩；

②设备过剩；

③生产浪费大；

④业务订单预测错误；

⑥生产计划不准确

对策

a.建立顾客为中心的弹性生产系统

b.实现单件流生产

c.快速换款

d.实施拉动，看板生产

e.均衡化生产

2）七大浪费--不良改正

原因

①品质意识淡薄；

②标准作业欠缺；

③人员技能低；

④品质点设置错误；

⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善

对策

a.提高品质意识，做出“三不”品质保证

b.完善标准化作业制度

c.单件流生产模式

d.建立防错机制

e.设备，模具定期保养

f.推行7S制度

3）七大浪费--等待

原因

①生产线布置不当，物流混乱；

②设备配置、保养不当；

③生产计 划安排不当；

④工序生产能力不平衡；

⑤材料未及时到位；

⑥管理控制点数过多；

⑦品质不良

对策

a.采用均衡化生产（线平衡）

b.单件流生产

c.自动化及设备保养加强

d.备用设备

e.实施目视管理

f.加强进料控制

4）七大浪费--搬运

原因

①生产线配置不当；

②未均衡化生产；

③半成品放置区；

④生产计划安排不当

对策

a.厂房精益布局

b.单件流生产

5）七大浪费--动作

12种动作上的浪费

1.两手空闲的浪费；

2.单手空闲的浪费；

3.作业动作停止的浪费;

4.作业动作太大的浪费;

5.拿的动作交替的浪费;

6.步行的浪费;

7.转身角度太大的浪费;

8.动作之间没有配合好的浪费;

9.不了解作业技巧的浪费;

10.伸背动作的浪费;

11.弯腰动作的浪费;

12.重复动作的浪费。

原因

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理

对策

a.一个流生产方式的编成

b.生产线U型配置

c.标准作业之落实

d.动作经济原则的贯彻

e.加强教育培训与动作训练

6）七大浪费--加工

原因

①工程顺序检讨不足

②作业内容与工艺检讨不足

③模夹治具不良

④标准化不彻底

⑤材料未检讨

对策

a.工程设计适正化

b.作业内容的修正

c.治具改善及自动化

d.标准作业的贯彻

7）七大浪费--库存

过多的库存会造成的浪费：

产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。

过多的库存会隐藏的问题点：

没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。

原因

①视库存为当然

②设备配置不当或设备能力差

③大批量生产，重视稼动

④物流混乱,呆滞物品未及时处理

⑤提早生产

⑥无计划生产

⑦客户需求信息未了解清楚

对策

a.库存意识的改革

b.U型设备配置

c.均衡化生产

d.生产流程调整顺畅

e.看板管理的贯彻

f.快速换线换模

g.生产计划考虑库存消化

为什么推行精益生产？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。