新益为精益生产培训公司概述：随着市场经济发展，经济全球化浪潮席卷，面对复杂多变的市场需求，作为卖方市场，企业必须要把握市场发展形势，承受市场发展的巨大压力，抓紧机遇，迎接挑战。

精益生产培训

一、精益生产车间现场管理的现状

19世纪底，吉尔布雷斯和妻子建立了行动分析理论，对操作行动进行了分析和改进，以消除不合理、浪费和不安全的行动，提高工作效率。“基本行动要素分析”和“行动经济原理”等理论方法至今已被使用。

1986年，经过长期的研究，日本学者提出了5S管理方法，这是企业现场改进必须完成的基本任务，对改善当前精益生产车间的管理具有指导意义。5S管理方法是组织和纠正“事物”的现场管理活动。这种方法在塑造企业形象、降低成本、改善现场条件等方面发挥着巨大的作用。

到目前为止，我国的现场改进还处于起步阶段，尚未形成完整的体系。日本的5S管理方法在我国使用，没有进行实质性的理论创新。如何提高精益生产和现场管理是我国亟待解决的问题。

二、精益生产方法概述

精益生产的管理模式起源于20世纪，由日本丰田公司发明。通过这种生产管理模式，丰田公司获得了巨大的经济效益，从而迅速崛起，使日本成为第一个汽车制造国。

（1）精益生产的特点

精益生产的目标是零库存，高柔性和零缺陷。精益生产的核心是消除浪费。生产基于人类文本，以最经济的方式生产和制造。精益生产在降低不合格率和缩短产品生产周期方面具有很大的优势。

（2）精益生产的优势

精益生产需要较少的人力资源，新产品开发周期短，生产过程库存低，工厂占用的空间小，产品质量缺陷低。

三、车间现场改善的影响

生产现场是企业创造利润的地方，企业组织的生产过程在这里进行。在生产过程中，所有生产环节都聚集在现场。同时，汽车站点间也可以直接反映企业生产中存在的许多问题。对企业车间场地进行合理有效的管理和改进，将直接影响企业的市场竞争力。

（1）提高生产效率

对车间现场进行合理有效的改进可以提高企业的生产效率。改善车间现场影响生产过程的因素可以减少不必要的工作程序，同时提高设备的利用效率，并能够生产产品和物流效率大大提高了企业的生产效率。

（2）降低生产成本

车间的现场改进可以降低企业的生产成本，包括货物、材料、库存等成本，并且还可以提高材料的利用率，改善产品的原始生产工艺，它可以达到优化的效果，从而改善现场环境，使现场环境更有利于产品生产，从而降低生产成本。

（3）提高产品质量

产品质量的提高也得益于车间场地的改善。车间现场环境改善后，更有利于监控，避免生产过程中的质量问题，扼杀摇篮中可能发生的潜在质量危害。

四、车间现场改进方法研究

（1）中国企业存在的问题

目前，我国制造企业车间现场存在的问题可归纳为以下五个方面：

一是人员较多、配置不合理、生产技能单一。车间里的工人工作不均衡，装备不合理，严重造成资源浪费。此外，由于工作和休闲程度的不同，很容易引起工人的心理不满，从而影响生产工作；

第二，设备过时，布局不合理。一些制造企业的生产设备布局混乱，设备缺乏维护和保养，设备过时，严重影响了生产效率；

第三，现场材料放置不整齐，材料随意放置，影响工作人员的行走，这将进一步影响工作效率的提高。而且，材料的随机放置不仅占据了场地空间，而且容易导致成品的混合，从而造成质量问题；

第四，现场生产过程没有固定的操作标准，这是任意的，不能保证产品质量。虽然现场的每个工序都有一个工序卡，但卡上规定了许多工作内容，并且没有相应的操作标准；

第五，车间现场环境差，并且杂物被放置在车间现场，不整洁的环境不仅影响产品质量，但也影响员工的身心健康。

（2）应该采用5S管理方法来改善车间现场。

首先，根据5S管理方法的“组织原则”，区分现场项目并进行规划和处理，以确保现场清洁；第二，针对物品存储混乱的问题，对整个车间进行定位和放置管理。根据生产实际情况，制作定位图，明确每件物品的放置位置，使放置位置合理有序，不影响生产；第三，针对工作中的工具问题，在车间建立工具库，以确保工具的放置，使工具易于携带并便于生产工作；第四，增加现场管理的强度，给员工适当的压力和激励，从而增强员工的积极性，促进生产效率的提高。

（3）5S管理实施效果及意义

清理车间现场后，5S管理层刷新了现场，显着改善了车间的整体环境。这样，车间的工作空间将变得更大，生产机器和工具在车间的放置将变得更加规律，并且工人的生产活动也将被明确安排，从而增强员工的生产热情。通过5S管理，在改善生产设备、现场环境和工人的工作态度后，企业的生产效率一定会得到提高。

精益生产的车间现场问题如何解决？以上就是新益为精益生产培训公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。