新益为精益生产咨询公司概述：精益生产（Lean Production，简称LP），精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

精益生产咨询

“三原则”：按图纸、按标准、按工艺；

“三自原则”：自主检查、自我区分(合格与不合格)、自作标识；

“一控”：控制自主检查合格率；

“三不原则”：不接受不良品，不制造不良品，不使不良品流出；

“三不放过原则”：不明确异常原因不放过、不明确责任不放过、预防措施不充分不放过；

对精益生产管理质量的认识可以归纳为一个核心，就是追求零PPM，追求顾客100%的满足。以往关于精益生产管理，重点是介绍精益生产中的生产均衡化、物流、看板、标准作业、U形生产线的配置、多功能工培训等内容。

但实施精益生产的基本前提之一是不能牺牲安全和质量来提高生产业绩。因此，实施精益生产的核心前提是，必须保证顾客提供满意的产品质量，追求零PPM，对于整个组织，特别是生产现场的人员，如果发生百万分之一的不良就要送到顾客手中，100%的不良

精益生产管理处追求在必要的时间内生产必要的产品，一旦发生次品，生产计划和生产因素就会混乱。因此，如果没有质量为零的缺陷保证，上述精益生产中提出的三个“必要”就无法实现。

关于精益生产工作中的质量管理，介绍几个实战的战略和战术。

一、精益生产对现场质量管理的战略----“三不”原则

坚持“三不”原则是对次品的基本原则，首先必须保证，也是实施具体保证质量认识零次品的基础。“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”这两者。基本要求是：

1、不制造不良品

这是现场的每个人首先必须保证的，只有不产生次品才能使次品流失和次品被接收。

2、不良品不流出

作业人员发现不良品后，必须立即停止，在本工序中分离不良品，并在本工序内完成处理和防止再次发生的对策的确立。

3、不接受不良品

后工序工作人员发现不良时，立即在本工序实施停止，并通知前工序。前工序人员需要立即停止加工，追究原因，采取对策。

二、精益生产对现场的质量控制战术和方法

强调精益生产控制现场质量的方法不一定使用先进的技术和大量高精锐的检测装置的投入。在精益生产中，不良的发生多是管理上的问题，认为可以通过改变管理方法来实现，因此精益生产管理模式下的现场质量管理方法简单实用，有些方法甚至起到“一手生”的作用。

1、必须使不良品表面化

这个方法的实施前提是人们普遍观念的转变，精益生产管理认为，无论发生什么不良事件，都一定有其内在的原因。只有解决了发生不良的所有原因，才能真正实现零缺陷，才能让客户真正满意。此外，统计的不合格品将在现场区域内的管理论坛上用图形展示，以激励所有现场成员；

2、实现操作者100%自检

零不良的实现要求作业者自身进行100%的检查，要求作业者将下一道工序作为自己的顾客来看，在下一道工序中只运输合格品。

3、发现异常时停止。

精益生产管理是“自动化系统”%请注意这里的“自动化系统”是指可以停止的生产系统。%保证可以停止的生产。精益生产管理中任何原因引起的停止都被视为头等大事，成为所有人关注的焦点。

4、生产和作业的均衡化

平准化的含义：数量平准化和品种平准化

平化生产后，工艺中的半成品数量急剧减少。那么，随着半成品的减少、搬运动作的减少、堆场释放动作的减少等，这些都会减少磕碰、挤压引起的不良情况。

5、充分使用防止误动作的装置

在生产过程中，如果工人受各种客观因素的影响最终出错，一些人为错误是不可避免的。如果质量水平依赖于人的工作作风，质量仍然不能得到有效保证。但是，你能设计这样的装置，不让操作者有犯错的机会吗？这就是精益生产管理常用的防失误装置。例如，如下所示：

1)忘记作业或出错时，机器无法启动；

2)忘记作业或失误时，无法将工件放入夹具；

3)加工中出错或被确定为不完备时，报警装置响起，设备停止工作；

4)即使生产线上有不良品流动，也不会发生误组装等；

5)发生加工错误时，输送滑槽堵塞不良工件，不流向下一个工序。

6、执行标准工作

标准作业是指彻底消除作业的浪费，将作业者的作业规则化、定期化。标准作业的要点是加快制造过程中的零件流动，细化工件的流量。因此，标准作业以不在现场生产次品为出发点，也是改善的出发点和维持点。

如何用精益生产塑造精益品质？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。