新益为6S咨询公司概述：精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。那么精益生产改进生产流程的方法有哪些呢？

精益生产

一、消除质量检测和返工现象

如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护”的思想贯穿整个生产过程，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象，找出根源，然后彻底解决。

二、消灭库存

在企业精益生产里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。

减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

三、除零件不必要移动

在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，生产成本高。

通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能地紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。

四、合理安排生产计划

从生产管理的角度讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。

五、减少生产准备时间

减少企业精益生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除精益生产过程可能发生的各种隐患。

①辨别哪些因素是内在的；哪些是外在的因素；

②尽可能变内在因素为外在因素；

③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

六、提高劳动利用率

提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使企业精益生产线上的操作工可以适应精益生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。

间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高，有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

七、消除停机时间

消除停机时间对维持连续精益生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个企业精益生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

精益生产管理并非几个改善工具，而是涉及到研发、制造、销售和物流以及供应商和客户的整个管理系统。建立一个良好的基础是成功实施的保证，而在改进过程中，运用这七法就可以避免问题的发生，从而达到理想的最终效果。