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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产咨询公司概述:精益生产是已被实践证明的科学管理理念。为提高竞争力,我国企业也掀起学习精益生产的高潮,但实践中却存在着对精益生产理解上的误区,不少人认为精益生产的应用范围仅仅局限于生产环节,这种观念影响了精益理念的应用和推广。
精益生产
精益生产源于日本丰田管理方式(Toyota Production System,TPS),它的核心思想是消除浪费、改善。它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点,并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。丰田公司正是凭借这种独特的管理方式取得了骄人的业绩。2007年,丰田,的产量已超过通用,成为全球第一大汽车制造商,在全球170多个国家的年汽车销售量超过937万辆;2007年度,丰田的利润约合150亿美元,而通用、福特的利润均为负值。
精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念,并逐渐被越来越多的企业所学习和借鉴。为提升竞争力,我国部分企业于上世纪80年代末开始学习丰田生产方式,一汽集团、上海大众、东风汽车等企业先后进行了精益生产的应用与推广。在20多年的摸索实践中,部分企业取得了明显的成绩,但仍有不少企业未能取得满意的效果,其主要原因在于不少企业在应用精益生产的实践中存在着理解上的误区,影响了精益理论在我国的广泛推广。
实践中,部分企业仅仅将精益生产看作是企业改善的工具或手段,同时精益生产的应用也被局限在企业生产环节,即在强大的市场竞争压力下,对已经出现问题的生产系统、物流系统、设备布置等进行改善。这种意识及应用上的误区,从根源上讲是没有把握精益生产的内涵,这严重影响了精益理念在企业改善方面的应用。
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神,它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越,所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善活动,虽然也可以取得一定的改善效果,但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说,这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的,所以不能从根本上消除浪费发生的根源,只能起到“亡羊补牢”的效果。
若想从源头消除企业浪费产生根源,应将精益思想扩展到企业的设计环节,设计环节不仅影响着企业固定资产的投資,也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念,这样可以起到“根治”浪费的效果,所以本文提出精益设计的理念,希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚,将精益设计的理念应用到企业管理的实践中,进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段,从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源,避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础,一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的;另外,从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早,实施改善活动的柔性就越大,改善活动成功的概率越大,系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面,早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动,而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑,设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现,有些问题会给企业造成巨额浪费,精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
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