新益为精益生产咨询公司概述：企业在引进精益生产时，是否只是想到精益生产成功实施后，会给企业带来什么样的利益和效益，是否考虑如何才能把精益生产实施成功，怎样才能使员工参与到这场精益生产变革活动中来。

精益生产工作推行

一、尊重员工建议。

我们在精益生产推进过程中，作为精益生产变革主体的员工的建议将是宝贵的，以员工实际行动形成的改善案例更是宝贵。因此，在过程当中，我们可以组织改善提案活动，组织优秀案例评选活动，组织员工座谈等员工乐于其中的有意义的活动。

二、了解员工的需要。

对员工有利的事情，那么员工将非常愿意接受。员工的需要是有共同点的，简单来讲，无非是物质收益与精神的收益。给到员工以上两个方面的利益，那么员工将不再是阻力，而将是积极的行动者。

三、工作上“共同进退”。

员工最见不得的是没有领导的参与，或是没有榜样的力量，请领导们起到表率作用，亲力亲为。另外，不要把责任都推给员工，作为领导干部要主动承担责任。四、员工晋升用业绩说话。

用精益生产变革的业绩来决定员工的晋升，这个业绩是参与度、参与最终结果的结合，充分的利用数据来说话。

五、倾听员工意见。

高层领导者应该下到一线，与员工共同的探讨，倾听员工的意见，对员工的行动予以鼓励与表彰。

六、给核心员工加薪。

参与最多的人，精益生产变革过程中的中坚力量，应予以加薪。

七、多赞美你的员工。

对于精益生产变革过程中员工的行动给予表彰，给予赞美。哪怕是高层领导与员工亲切的握手、简单的语言交流都会成为员工继续行动，并取得精益生产变革更深层次的结果的最好的鼓励。千万不要以自己的意见来左右或批评员工的行动，那样等于是自己给精益生产变革放置了一块绊脚石。

这七招虽然看起来容易，但执行起来却有非常多的细节难题。

精益生产在企业的成功实施离不开企业管理者的领导和支持，离不开工作现场的目视化管理，离不开标准化的作业，也离不开领导员工之间的沟通和问题的解决。只有将这5个方面相结合，才能实现现场管理的高效率和有效性。

1、现场的5S管理和目视管理是现场管理的基础，所以企业的精益生产现场几乎都是5S管理或目视管理来实施。5S是整理、整顿、清扫、清洁和素养。简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。

2、标准化作业对质量和产量提供的保证。通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。

3、生产中难免会出现异常和问题。解决问题要有效，否则问题还会反复发生。解决问题的工具很多，比如精益生产的5WHY，8D，6Sigma，鱼骨图，柏拉图等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。

4、要和员工建立起畅通的沟通途径。比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的精益生产目标和期望。

5、精益生产的所有措施的成功执行都离不开现场管理者的领导力。管理者要多去生产现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。管理者要有现地现物现实的三现精神。另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。