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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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我国制造业目前都在倡导,节约成本,提高效率。管理好了成本,有助于企业在竞争中脱颖而出。那么成本管理和我们精益生产有什么联系呢?精益生产咨询公司对这两者的关系作出了分析。
精益生产现场
JIT生产是当今制造业生产的追求,精益生产最大的好处之一,在于其对成本降低的显著功效,要想达到精益生产的成本控制首先要知道什么是浪费。精益思想认为非增值作业就是无形成本的增加,精益生产在很大程度上要依靠管理,沟通与协作。预测做的好,库存滞留量还有压缩可能,生产分配可以更合理,降低JIT中浪费比较大的环节在整个流程中的比重。
我国制造业虽然名列世界第四位,但总体规模仅相当于美国的1/5,日本的1/4强;制造业的人均劳动生产率远远落后于发达国家,仅为美国的1/25、日本的1/26;制造业结构仍然偏轻,表现为装备制造在制造业中的比重不到30%,远低于美国的41。9%、日本的43。6%;技术创新能力十分薄弱,产业主体技术依靠国外,有自主知识产权的产品少,依附于国外企业的组装业比重大,工业增加值率仅为26%,远低于美国的49%、日本的38%;低水平生产,能力严重过剩。因此,精益生产在我们国制造业的实行是非常有必要的!
JIT生产是当今制造业生产的追求,精益生产最大的好处之一,在于其对成本降低的显著功效,要想达到精益生产的成本控制首先要知道什么是浪费,下面我就那些“浪费”会使对应的成本增加因素进行对比:
首先是精益生产等待的浪费,精益生产思想认为非增值作业就是无形成本的增加,出现等待原因有那些呢:生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备的故障造的等待,缺料、生产计划安排不均衡使用机闲置。精益生产这种类单项来看好象不会,其对应的差异成本主要体现在整体上,造成是生产能力让费,使工人的工资、设备的空转等无形成本的增加。
JIT中浪费的东西,应该从预测生产上解决。
因为精益生产JIT控制好了,库存的,人力的等等都是到了一定极限,不能怎么动了,如果还想提高效率,减少浪费,应该在预测精益生产的角度看生产流程上的浪费了。比如,预测做的好,库存滞留量还有压缩可能,生产分配可以更合理,降低JIT中浪费比较大的环节在整个流程中的比重。
其次是精益生产库存的积压的浪费它会直接造成资金积压,看看那些不必要的库存增加,会导致那些结果?
1、精益生产库存的积压产生很多不必要的搬运、仓库管理堆积、寻找放清除工作;
2、精益生产场地的占用、仓库租金费用的增加、管理费用增加;
3、生产能力不足被掩盖,先入先出作业成为困难。
那精益生产库存积压的直接原因就是采购过多或不足、制造过多也会造成库存积压,当在制品、成品积压会增加转移的成本及运输设的的成本还直接导致资金的积压。要减少库存,精益生产各个部门应协同,准确预计需求。库存减少了,流转资金就多了,自然成本也降低了。因此,精益生产在很大程度上要依靠管理,沟通与协作。
再次,精益生产过分精确的加工也是一种浪费,它会造成不必要的人工浪费,使用了多余的作业时间和其它设备,使额外的人员、人力、生产资源、水电等费用增加,加工的管理工时也相应增加,时间浪费还会影响产量的完成。这首先是产品设计和技术要求超过了必要的产品功能。设计者给产品规定了过高的精度,强度,无用的功能、结构等等。
精益生产产品质量问题是最大的浪费:
1、次品返工、服务等相关工作使成本增加,如工时、人力、工具、设备、管理费用等都会相应成本增加,客户的服务成本也会加大;
2、还有出现废品后对废品本身处理就是一浪费,当有退货时还需要额外的索赔及相应的费用支出;
3、精益生产质量问题会导致信用等级的降低,失去对客户的信誉就等于失去了市场,对市场宣传的无形的成本也会加大!
产品的质量成本包括:
预防不良的成本:在防止不良阶段所做的工作所花费的成本;
鉴定不良的成本:检验时所花花费的成本;
内部缺陷的成本:在精益生产过程中生产出不良而进行的返工或者维修所的成本;
外面缺陷的成本:精益生产产品的售后服务,以及由质量问题失去顾客的成本。
可以在确定相应的参数(比如新生产线是否可以降低产品成本、旧线全盘否定后需要多久才能将新线投产、固定资产折旧、新线成本等)之后经过定量计算,选取效益最大化的方案。
因此,成本管理和精益生产是相互相成的,我们要在合理控制成本的基础上进行精益生产,这样才能让生产精益求精,使企业不断进步。精益生产管理只是公司里众多管理环节中的一环,透过现象看本质,从局部到全面,只有无限的持续改进,不断变革创新。
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