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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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一、企业生产管理过程中的浪费
1、精益生产管理中等待的浪费
主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
精益管理体系
2、精益生产管理中搬运的浪费
主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、精益生产管理中不良品的浪费
主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、精益生产管理中动作的浪费
主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、精益生产管理中加工的浪费
主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、精益生产管理中库存的浪费
主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、精益生产管理中制造过多(早)的浪费
主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
二、精益生产咨询公司总结实施精益管理帮助企业提高生产效率的方法:
1、精益生产提高效率的管理策略
在推进精益生产提高效率进程中,公司建议企业应该基于现实状况,客观分析,理性面对。
①需要将精益生产内容有机的导入传统生产模式,应该在计划系统优化、生产工艺改革、设备布局改善、产品输出分析、生产活动控制、现场管理强化等方面制定改革方案,灵活的、有计划的进行改革。
②精益生产的管理应该基于剔除浪费、建立连续生产、提升员工职业素养、提高生产效率、合理规划生产流程、利用拉动式生产模式等理念推进工作。精益生产模式对企业生产模式的兼容性比较好,涉及到企业的细节处较多。
③对传统生产模式进行精益生产方向的改革,需要基于精益生产的原则,进行全方面的制度安排。
2、建立适应精益生产的组织模式
精益生产的本质是管理,建立合适的组织模式是有效推进精益生产的关键。
①基于精益生产“剔除浪费”的管理理念,对传统的多级制组织模式进行改革,通过优化组织结构,进行扁平化组织架构建设,以工作团队的形式精炼组织结构,提高企业效率。
②精益生产组织模式下的工作团队可以在控制企业成本的前提下,更高效的产生效益。
1)精益生产工作团队在产品设计、生产、服务、管理等方面具有更高的灵活性及更强的市场适应性。
2)精益生产团队式工作模式更加注重了人才的培养,精益生产组织模式将企业中人的因素放在首位,以工作扩大化和内容丰富化的模式充分挖掘了人才的能力,提升企业的运作效率。
3、强化精益生产的设计及生产过程控制
精益生产的核心是对设计及生产过程的控制工作,因此为发挥精益生产的最大化经济效益,应该对其生产及设计过程给予相应的重视。
①精益生产过程控制需要基于6S管理整顿生产现场、基于优化设备布局进行连续生产、基于工艺路线优化设计进行流动生产、基于标准化作业提高生产效率、基于拉动式生产模式提升市场适应性。
②精益生产过程控制需要建立相应的方法体系,主要包括6S管理体系、定置管理体系、设备布局方法、标准化生产方式、平衡式流水线体系、工作细化方法等。系统科学的方法体系是有效进行过程控制的关键。
4、建立健全生产单位开展精益生产的管理标准
建立健全生产单位开展精益生产管理标准是高质量推进精益生产工作的保障性措施,需要在职责、前期调研、项目组织保障、目标建立、改善方法、具体实施、验收标准、奖惩制度等方面建立明确的制度规则。精益生产是以工作团队的形式开展工作,因此在推进精益生产过程中需要明确的制度进行安排、控制及约束,精益生产的导入需要进行科学、系统、详尽的前期调研工作。
通过以企业管理层为核心的组织为项目推进形成保障,进而基于PDCA循环,在目标、实施、验收、反省等方面严谨的进行持续性的精益生产改革工作。此外,对精益生产工作的验收标准应该基于实际情况分阶段的设定,严谨进行每处细节工作,确保达到每一个阶段性目标。另外,在推进精益生产工作的过程中,需要通过一定的奖惩制度进行员工激励,促进精益生产改革的进程。
5、持续改进、全员参与与开展精益生产活动
推进精益生产工作是一个长期性、循环性、持续性工作。
①精益生产工作的持续改进,应该形成有效的全员参与及提案改善的制度,基于全员参与广泛接收提案,然后对提案进行改善,进而实施改革。
②建立精益生产持续改进的高层独立性制度,通过明确的分工,高效率的进行持续改进工作。
③阶段性的开展全体员工代表大会,形成全员参与精益生产持续改进的工作氛围。
④优化企业员工的培训机制,通过开展全员的精益管理培训的基础性工作,提升企业员工整体的职业素养。
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