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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新年工作伊始,精益生产咨询公司就企业招聘用工之际,谈谈关于精益生产效率,特别是制造业一线的操作效率。评价操作效率,每个公司的衡量单位或许有所不同,有的是人均小时产出,有的是单位生产面积的产出,也有的以人均销售额产出计算,通常,精益生产效率指单位时间内合格产品的产出量。所谓提高效率,也就是如何提高人均产出,单位时间内生产的合格数量越多,生产效率就越高。国内多数手工作业的企业主要是采用人海战术,因为生产效率较低,只能通过员工数量来提高产量。
精益效率管理
很多企业老总,把精益生产效率低归结于自身的基础设施能力,譬如设备能力落后、员工文化层次低、素质差、流动性大、管理能力差、市场变化快等等,倘若知道丰田汽车,想必日本的七八十年代,当年的设备水平、员工整体素质和中国差距不大,为何丰田企业短短30年能如此高效,走到全球汽车行业的前端?
在我看来,根本原因还得讲价值流。丰田生产系统TPS,对价值的定义是从顾客的需求出发,对效率的定义也是遵从市场需求的角度。举例说明:5个员工一天能生产50件产品,通过IE改善,这5个人能够生产60件成品,但是市场的订单依然是50件,因此有10件是过剩的,也就成了库存,过量的库存即浪费,是企业必需控制和消灭的恶魔。
在企业运营和执行力课程中,经常说到一个词:高效。我们也总是这么去要求工作团队和下属,但是对于精益生产和制造,高效并不是无谓的增加生产能力,真正的IE改善是在满足市场订单需求的情况下,减少所需的员工人数去完成相应的订单。就上面的例子加以说明:每天生产计划50件,现在只需要4个人就能够完成生产。可能你会问,那么多余的这1个人怎么安排?除了减员,岂不是同样浪费。丰田汽车在这方面着实做出了率先的经验和方法,就是员工多技能培训,或者说,少人化,多能工。
多技能,指的是员工掌握多个工作技能,可以胜任多个岗位要求,有资格操作不同型号的设备,而少人化,在丰田汽车,精益生产线根据产量灵活的增减人工,这种小型的生产线有一个新名词叫做U型线。每条U型线根据市场需求增减工作,而节省下来的员工可以调配到其它生产线工作,满足多品种小批量的客户需求。不同的U型生产线相对独立,而相互关联,在上下游可以是一个整体。或许,有有人会问,空闲的员工又该如何安排,答案很简单:技能培训,不断接受新知识和管理技能,成为多能工,也促成基层管理人员的后备。精益生产制造的效率,不仅仅要省时省力,更是要省人。
精益生产效率直接影响企业的利润率和竞争力,不断提升生产效率是市场的要求,也是企业自身的追求,能否有效满足客户需求,这是衡量生产效率的真正标准,是从企业经营高度对生产效率的理解。
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