新益为5S咨询公司概述：5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

5S咨询

5S管理是现场基础，说起来简单，做起来不容易。今天分享一套作为5S管理推进人应该掌握的提升现场5S管理的方法，简称提升现场5S管理七步法。

第一步、不做“井底之蛙”

工厂人员常年处在车间里，生产事务繁杂，也没太多机会去看外面工厂的现场状况（特别是一线班组长及员工），自己所处车间或工厂5S管理水平到底在同行处在一个怎样的管理水平，都不太好对比、衡量。

日常工作中，作为5S管理推进人，你去要求班组长及员工把现场5S管理搞好，但他们自我感觉良好，内心总嘀咕着已经做的很不错了！你要批评他们了，他们倒感觉很委屈。有时候不能怪他们，只能怪他们接触到的环境影响造成的。

因此作为5S管理推进人，要给他们创造机会，创造“跳出井”的机会来看看优秀的工厂或车间5S管理是个啥样！亲身体验才会触动他，影响他，自我定位，寻找不足及待提升的地方。

第二步、归纳“突出问题”

有了第一步“井外观天”的对比反思，对自我辖区5S管理有了一个初步定位，然后作为5S管理推进人，可以带着大家开始在车间或工厂“找茬”，把找到的问题进行汇总，从中筛选、归纳8个显着的、发生频次高的现场5S管理问题，准备开展专项问题改善，简称现场八项改善行动。这里要注意的是归纳的突出问题不能太多，多了就没有重点了。

第三步、组织“厂标制定”

针对第二步归纳的8个突出问题，进行现场5S管理标准制定。日常生活中路上开车，有没有想着怎么侥幸逃脱交警或摄像头监管，超速驾驶或闯个红灯，但是换位思考，如果你是交警身份驾车行驶，还会想这些歪脑筋吗？

同样，如果我们要求班组长或员工自己参与制定5S管理标准，改变被动接受，被动执行，被管理的心态，减少班组长或员工内心的抵触情绪。本身让他们参与定标，就能够提升他们带入感和被尊重感。

作为5S管理推进者，你的作用就是辅导班组长或员工完成5S管理标准制定，辅导过程中多鼓励，多用用“能不能这样，是不是会更好呢”，少用否定语。让班组长或员工自己制定标准，自己执行标准，能够变被动接受为主动执行，提升5S管理标准执行力和全员改善参与度。

第四步、全员“厂标培训”

5S管理厂标制定好了，作为5S管理推进人就要组织开始厂标的普及教育，通过集中会议室培训及现场实地指导的方式全员培训5S管理厂标，结合工作教导的方法，让员工知道标准、理解标准。

第五步、检查指导同步

制定好5S管理厂标、全员厂标培训后，就要抓现场员工的执行。有句管理名言说的：你检查什么，员工就重视什么。作为5S管理推进人要开展例行的现场5S管理检查活动，检查中发现执行好的员工要立即对其进行表扬嘉奖，做的不好的要指明不足在什么地方，好的样子应该是什么，指导其做好为止。检查是手段，做好是目的。

第六步、固化改善成果

通过持续检查、改进、再提高，不断推进5S管理标准固化落地，内化为员工日常的工作习惯。

第七步、向后持续改善

总结本轮八项改善行动成果，固化了那些？还有那些做的不足？策划下一轮八项改善行动，从第二步开始，PDCA循环往复，不断提升现场5S管理水平。

5S管理的推进，一定要善用人性管理，通过触发员工积极性，自主、自发推进5S管理提升，打造舒适、整洁的工作环境。

提升现场5S管理需要哪七步？以上就是新益为5S咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。