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说起6S管理,真的是太基础了,无论是一线的管理者还是新晋的工业工程师,但凡是与制造业有联系的,基本都知道6S管理。但是在实际的操作过程中,知道是一回事,真正做起来就不是那么一回事了。新益为5S咨询公司总结出6S管理的实操指南供大家参考。
6S管理
一、6S管理实操指南第一阶段——准备
1、 选择一个区域,不需要太大,一个班组大小,差不多5-8人的工作区域。
2、画一个6S管理区域布局图,A4纸大小,在布局图上画出6S管理实行区域的边界。
3、 张贴在团队每天开早会的地方,让大家都知道,这个区域将要实行6S管理。
二、6S管理实操指南第二阶段——整理
1、提前在需要6S管理整理的区域附近,画一块场地用作暂存隔离区,用地标简单贴起来(或者用其他能找到的材料拦起来也没关系),2M*2M基本足够。
2、将第一个岗位的所有除了设备之外,所有没有固定的,可以轻易搬动的物料,工具,工装,文具等全部搬到隔离区。
3、将隔离区内的物料进行分类,分为往后14天内需要用的,与不需要用的。但凡无法判断是否在14天内被需要的,一律被判为不需要的。
4、不需要用的,就请班组长找地方隔离,如果能直接判定无用的,就扔掉即可。
三、6S管理实操指南第三阶段——整顿
1、给每一个物料定位的地方,挂上标签,目的是,当我把物料盒拿走的时候,我们可以知道,这里原来放的是什么物料。可以使用标签架,稍后会贴出工具包样式。
2、与作业员,班组长,物料员进行沟通,制定一个物料的存放数量规范,理论上是需要有最大最小量的,但实际操作上,先限制最大量就好,因为断料关系到停线,所以物流人员会为了方便,把能塞的地方都用物料塞满。
3、当一个岗位做完这个事情之后,与作业员一起在能够看到工作岗位的地方拍摄照片,作为标准的建立。
4、与班组长和作业员,每天下班前,都在岗位前核对,是否和照片上的相符。
四、6S管理实操指南第四阶段——检查
1、给每个作业员划定责任区域,在小组布局图(第2步)上,画出每个人的边界。
2、每个岗位的要点,编写入检查表内。
3、每天点检,发现异常就要贴红牌,然后记录在红牌记录表上。组长根据实际情况填写计划改正日期。
4、每天早会与大家分享前一天6S管理检查的结果及红牌项目。
五、6S管理实操注意事项
以上就是6S管理初阶能够入手的实操指南,下面有几个注意点需要告诉大家,都是实操过程中会遇到的。
1、遇到同一个岗位,生产不同型号的时候,物料位置变化太大的情况,有两种做法
(1)做一块耐磨的桌垫,定位画在桌垫上,一旦换型,就把桌垫换了。
(2)将物料区域画的稍大一些,标签架的内容可以替换,一旦换型,只需要替换标签架就好。但是这种做法很容易造成失控情况。
最好的做法,是能够逐步的将物料的容器变得标准化,而且很小,这样就可以标准定位了,也不会产生混乱失控。
2、即使到了第三第四周,检查的时候可能很大程度上表现良好了,但是还是要保证至少每周有1张红牌,通过红牌的记录来推进整个现场的6S管理改善。
3、地面上的定位标贴,很容易被磨损,特别是液压车和铲车出入的场所,可以使用喷漆,不要怕麻烦也不要怕难看,大不了以后改线的时候重新喷掉就是了。
建立生产有序、管理顺畅,操作规范,士气高昂、高质量、低成本、短交期的作业现场;
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