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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为5S咨询公司概述:化验室从2018年12月开始投入使用,主要负责公司的商品煤检验工作。主要检测项目有煤的水分,灰分,挥发分,全硫,发热量。我们化验室正进行CNAS认证工作,测试项目灰分、挥发分、全硫、发热量已被评定为满意。
化验室7S管理如何推行
化验室从2018年12月开始推行7S管理,我们制定了详细的推进方案、7S技术规范、化验室岗位标准、日常责任区划分,对化验室设备、设施进行分类整理,重新摆放,并进行定位、分类和标识,并对化验室所有区域进行清洁。
推行7S过程中,我们充分发挥每名员工的主观能动性,化验室的工作流程以实际操作过程制成牌板,线路整理标识美化等。
7S指的是一种管理方式,起源于日本,主要是为了保证公司优雅的生产和办公环境,良好的工作秩序和严明的工作纪律,同时也是提高工作效率,生产高质量、精密化产品,减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
所谓的7S就是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”、“节约”。
一、7S的八大作用:
1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善零件在库周转率。
4、减少故障,保障品质。
5、保证企业安全生产。
6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌,使组织具有活力。
二、7S的六大效用(目标):
1、亏损为零。
2、不良为零。
3、浪费为零。
4、故障为零。
5、事故为零。
6、投诉为零
三、7S管理与其它管理活动的关系:
1、7S是现场管理的基础,是全面生产管理、品质管理、CNAS有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与,事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围,推行CNAS就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。
3、实施CNAS等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果,而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行CNAS等活动的过程中导入7S管理,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础,7S管理水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着CNAS活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动,从现场管理着手改进企业体质,则能起到事半功倍的效果。
四、7S管理内容、实施要领
1S----整理
定义:工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。
目的: 腾出空间、空间活用, 防止误用、误送, 塑造清爽工作场所,生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工具、机器设备等,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费:1.使宽敞的工作场所,将会变得窄小。2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3.增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。4.物品杂乱无章地摆放,增加清点回收困难。注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
⑴、全面检查自己的工作范围(看得到和看不到的) ⑵、制定(要)和(不要)的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
2S----整顿
定义:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。明确数量,有效标识。
目的:工作场所一目了然 ,整整齐齐的工作环境,消除找寻物品的时间,消除过多的积压物品
注意点: 这是提高效率的基础。
实施要领:1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法
整顿的3要素:场所、方法、标识
1.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品
2.放置方法----易取(不超出所规定的范围)
3.标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
整顿的3定原则:定点、定容、定量
定点:放在哪里合适 定容:用什么容器、颜色定量:规定合适的数量
重点:整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态,要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确,要想办法使物品能立即取出使用, 另外,使用后要能容易恢复到原位, 没有回复或误放时能马上知道
3S----清扫
定义:将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。
目的:消除赃污,保持干净、明亮,稳定品质
注意点: 责任化、制度化。
实施要领:
1、建立清扫责任区(室内、外) 2、执行例行扫除,清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净
清扫就是使工作环境没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态,而达到这种状态就是清扫的第一目的。尤其目前品牌服装的生产,更不容许有垃圾或灰尘的污染,而造成品质不良。
4S----清洁
定义: 将前面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的: 维持前面3S的成果
注意点:制度化,定期检查。
实施要领:
1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准3、高层主管经常巡查,带动全员重视5S活动。
5S----素养
定义:提高员工思想水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。
目的:提升工人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。
注意点: 长期坚持,养成良好的习惯。
实施要领:
1、制订公司有关规则、规定 2、制订礼仪守则3、教育训练(新进人员强化5S教育、实践) 4、推动各种激励活动,遵守规章制度
6S----安全
定义:清除安全隐患,保证工作现场工人人身安全及产品质量安全,预防意外事故的发生。
目的:杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量,保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7S----节约
定义:就是对时间、空间、资源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。
目的:以自己就是主人的心态对待企业的资源;能用的东西尽可能利用;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值;秉承勤俭节约的原则,建设资源节约型企业。
7S的推进改善了化验室的工作环境,上班心情舒畅,目视化与定位管理,取用方便,提高了工作效率。操作流程上墙,减少了误操作,使流程标准化,对线路进行整理,进行标识、提示,减少日常工作的安全隐患,让每个人养成良好的工作和生活习惯!
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