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让6S管理成为一种习惯

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2019-05-22     浏览次数:

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新益为6S咨询公司概述:6S管理是一种管理模式,这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SEISO)、清洁(Seiketsu)、、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头,故最早简称"5S"。我国企业在引进这一管理模式时,另上了英文的"安全(Safety)",因而称6S现场管理法。目前,我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法,有效地推动了管理模式的精益化革新。

 

6S管理内容

 

整理(SEIRI)--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

 

整顿(SEITON)--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

 

清扫(SEISO)--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

 

清洁(SEIKETSU)--将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。

 

素养(SHITSUKE)--每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养具有良好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。

 

安全(SECURITY)--重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防患于未然。 目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

 

用以下的简短语句来描述6S,也能方便记忆:

 

整理:要与不要,一留一弃;

 

整顿:科学布局,取用快捷;

 

清扫:清除垃圾,美化环境;

 

清洁:清洁环境,贯彻到底;

 

素养:形成制度,养成习惯;

 

安全:安全操作,以人为本。

 

关系

 

6S之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。

 

实施原则

 

(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;

 

(2)持久性:人性化,全员遵守与保持;

 

(3)美观性:作产品--作文化--征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

 

管理对象

 

1、人:对员工行动品质的管理

 

2、事:对员工工作方法,作业流程的管理

 

3、物:对所有物品的规范管理

 

实现工具

 

6S管理只是一种管理方式,要真正实现6S的目的,还必须借助些工具,来更好地达成6S管理的目的。6S管理主要的工具有以下两个:

 

1、看板管理

 

看板管理可以使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。

 

2、Andon系统

 

安灯系统(ANDON,也称:暗灯),是一种现代企业的信息管理工具Andon系统能够收集生产线上有关设备和质量管理等与生产有关的信息,加以处理后,控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统。从而实现生产信息的透明化。

 

执行好处

 

(1)提升企业形象:整齐清洁的工作环境,能够吸引客户,并且增强自信心;

 

(2)减少浪费:由于场地杂物乱放,致使其他东西无处堆放,这是一种空间的浪费。

 

(3)提高效率:拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦;东西摆放有序,能够提高工作效率,减少搬运作业。

 

(4)质量保证:一旦员工养成了做事认真严谨的习惯,他们生产的产品返修率会大大降低,提高产品品质。

 

(5)安全保障:通道保持畅通,员工养成认真负责的习惯,会使生产及非生产事故减少。

 

(6)提高设备寿命:对设备及时进行清扫、点检、保养、维护,可以延长设备的寿命。

 

(7)降低成本:做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运,从而降低成本。

 

推行步骤

 

(1)决策--誓师大会;

 

(2)组织--文件"学习"、推委会、推行办、推行小组成立。

 

(3)制订方针、目标--6S方针是规范现场现物,提高全员素质,需作标识牌,在车间悬挂。

 

(4) 制定6S管理制度,明确各部门在6S工作中的权、责。

 

(5)日常6S工作的监督、检查及效果评比。

 

推行要领

 

整理:(1)现场检查:对所在的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到的和看不到的;

 

(2)制定标准:"要"和"不要"物品的标准;

 

(3)清除不要物品;

 

(4)适度定量:调查需要物品的使用额度,决定日常用量;

 

(5)制定废弃物处理方法;

 

(6)自我检查:每日循环整理现场。

 

整顿:(1)分析现状:落实整理工作,规划作业流程;

 

(2)物品分类:确定物品放置场所、规定放置位置、进行标识;

 

(3)定置管理:划线定位。

 

清扫:(1)领导以身作则,人人参与;

 

(2)建立清扫责任区(室内外),责任到人,不留死角;

 

(3)清扫、点检、保养相结合;

 

(4)杜绝污染源,建立清扫基准,行为规范。

 

清洁:制定标准化,彻底维护以上3S的成果。

 

管理原则

 

6S管理过程中要坚持以下三个原则:

 

一是"三现"原则,6S活动是以现场为中心而推行的一项基础管理活动,只有不断地深入现场、发现问题、解决问题,创造亮点,才能使它深入持久地坚持下去。

 

二是"问题眼光"原则,这是6S开展的一个非常重要的前提条件。只有带着专业的角度,用心去直觉现场,把问题当问题发现出来,而且把问题当问题来对待,才能够有效地去改善现场,提高我们的现场管理水平,从而通过问题眼光的培养,使我们的员工建立正确的问题意识,而且真正大家参与进来,发现问题,解决问题,所以问题眼光是我们活动的一个基础原则,必要要去正视问题,不能回避,当然这存在一个具体的要求,就是怎么样去培养员工干部发现问题的能力,所以要具备问题眼光。

 

三是"自主"原则,也就是把要我改善变为我要改善,提高员工的改善的自主性,所以要以现场改善为中心不只是简单地去进行宣传,说教,检查评比,发现问题以后,关键是通过改善来推进。

 

公司6S组织架构及实施方法

 

一、架构图

 

6S管理小组构架图

 

6S管理小组构架图

 

二、实施方法

 

本着公平、公正、公开的原则,检查小组每半月依据《6S检查表》,从整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面对责任区域进行检查、评分,并将评分排名结果张榜公示。

 

1、6S小组专员、督导员一月两次检查,每半月召开6S例会,由各组员汇报和计划实施进展情况及主要问题。

 

2、在检查前6S专员负责检查表的准备、通知相关人员,并交各检查人员作检查依据。

 

3、及时转达部门负责人对本部门6S工作的意见、建议,反映情况和问题。

 

4、检查人员在检查时按实际情况进行评分,评分过程中在检查表中明确、具体、量化的陈述出班组存在问题点之事实。发现优秀的改善案例(亮点)及问题点应拍照记录。

 

5、检查人员应认真、工整、规范填写检查结果得分,及时计算出总分,以利专员、督导员汇总统计。

 

6、对负责领域实施不间断督察。

 

7、月底前将当月两次的评分平均,得出各责任区域月度考评得分,评选出每月第一名班组和倒数第一名班组并进行相应的奖惩。具体奖惩办法如下:

 

7.1第一名管理部授予“先进班组”流动红旗,并奖励班组200元,由班长分配。(如有并列第一的班组奖金共享)

 

7.2倒数第一名的班组,予通报批评。

 

7.3对于6S现场管理检查(含公司检查)开具的整改项,车间(部门)班组长以上应及时组织责任班组实施整改,如未按期完成整改的(每半月例会前还未整改上次问题点的),车间班组长及主管记警告一次,罚款10元。




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