一、概述

新益为5S咨询公司概述：公司现有两台八机八流全弧形方坯连铸机，由技术工程公司设计安装，年设计生产能力260万吨，自2007年11月份投入使用至今已经五年多时间。随着生产操作水平的提高和冶炼技术的不断进步，对设备的管理和维修水平提出了更高要求，如何使连铸机设备可靠高效地运行以达到将来年产300万吨的生产要求，成了摆在我们面前的重要课题。

精益5S作为设备管理的基础工作之一，它的理念的引入对于我们强化全员全过程设备管理提供了科学的理论保障，使我们运用现代科学设备管理方法进行管理，向管理要质量，向管理要效益。

5S管理优秀案例

二、精益5S管理是实现设备故障为零的基础

设备管理的目标就是通过各种手段来不断的减少设备故障，最终实现设备故障为零，以发挥出设备的最大效能，而精益5S管理是实现设备故障为零的基础。

精益5S指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，针对企业每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的

1、精益5S所指的五个项目是整理、整顿、清扫、清洁和素养。在设备管理过程的应用中，我们始终强调以人为本，全员参与。培养职工积极、勤奋、认真的工作作风，诚信、文明、谦逊的思想作风，这首先要为职工创造一个安全、舒适、明亮、优美的工作环境和和谐融洽的管理气氛。我们所推行的全员全过程管理方法，就是对设备一生的管理，包括前期管理、使用维修保养管理和报废处置管理等。

科学的体制是搞好设备管理的基础，为了实现这一个目标，我们炼钢部连铸车间采取了操检合一的管理模式，进一步明确了生产和维修人员的设备管理目标责任制，把每一台设备、每一个点的点检及维护工作都落实到每一个班组，要求他们对所负责的设备从点检维护、保养修复及定期更换、备品备件计划的提出等进行全方位监管，全程负责，这样就充分发挥了职工的主观能动性和工作积极性给予设备最大的保障。同时我们和生产工人积极配合，加强操作工岗位的生产点检意识，对于他们在生产操作中所发现的设备问题我们认真进行整改，简化操作程序，减轻员工劳动强度，增加了生产岗位点检的积极性，使得全员全过程设备管理的科学性和实用性得以体现。

2、同时操检合一可以使单位内部能够统一组织和协调，各部门之间既有明确分工又有紧密联系，管理和使用紧密结合，有监督有反馈，层层有人抓，件件有人管，使设备长期保持良好的技术状态，设备效能得到最大程度的发挥。

三、加强“三反”教育，杜绝事故故障的发生是实现设备零故障的有效方法

加强“三反”教育，加大对设备故障的考核，强调预防事故的发生是降低故障的有力措施。无论大小事故我们都应本着实事求是的态度，严格按照事故管理有关条例组织认真分析、查找事故、故障原因，制定事故防范措施，并对事故责任人进行教育，使其吸取事故教训。

为防事故于未然，增强广大职工反事故防事故的思想意识，在结合本单位所发设备事故的基础上，定期进行安全教育，有选择地向职工宣讲其他关联单位事故典型案例，让事故的警钟在职工脑海里长鸣，让大家做到前车不忘后事之师，在吸取教训和经验的同时，更好地为设备安全运行起到借鉴作用。为此我们加大考核力度，做到奖惩分明。按照公司对设备管理的要求，我们制定了完善的设备点检标准、工作标准和润滑制度，并将这些内容传授给每一位员工，使大家充分认识到点检在日常工作中的重要性，做到设备管理的制度化、规范化和科学化。对于那些认真负责，工作业绩突出，设备维护保养好的班组和个人给予表彰和物质奖励。

四、强化隐患管理，注重隐患整治是实现设备零故障的重要手段

强化设备隐患管理是实现设备零故障管理的一项重要手段。要保证设备始终处于完好状态，必须采取有效手段进行检查、监测，发现隐患及时处理

3、为此，根据我车间自身特点，对隐患实行分级管理，把设备隐患及设备系统的危险源点的管理纳入日常工作中，并按危险源点的等级确定相应的直接责任人。凡存在的隐患，都要制定监控措施和应急预案，随时掌握隐患的变化趋势。设备隐患检查做到生产点检与专业点检相结合、简易检查与精密检查相结合，根据现场情况适时安排处理。

设备隐患按三个优先（即资金优先、材料优先和施工优先） 和四个落实（即组织落实、人员落实、措施落实和时间落实） 的原则实施整治。同时建立健全事故故障管理台帐，及时进行分析是实现设备零故障的基础。

通过设备零故障管理的先进方法在我车间推广、实践，使职工对设备零故障管理的认识有所提高，设备突发故障明显减少，设备故障停机时间持续下降，为我部稳定生产提供了设备保证，同时我部向设备零故障管理目标迈进了一大步。

五、强化推行精益5S管理，达成全员“品质”的提升

设备管理是企业管理的重要组成部分，在当今管理出效益的年代，每个从事设备管理的人员都要掌握科学的管理方法，才能适应高强度、快节奏的生产格局。设备零故障管理作为科学的管理方法在我部推广、实践，是新形势下设备管理的需要。

4、精益5S管理是基础工作的基础，现场不推行精益5S管理，其它的基础管理有空中楼阁的感觉。“精益5S有限，创意无限”。随着精益5S的推行，我部员工发现问题的能力得到很大提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被非常好的激发出来。连铸机设备经过一段时间的运行，我们发现了一些不符合生产现场的设备问题，其中有很多是设计缺陷，对此我们进行了多项技术改造。

例如大包回转台钢包挡块原设计位置太低，造成钢包经常刮坏油管和油缸，通过我们加高挡块位置，有效的保护了油管和油缸；中包车系统的拖链过去经常刮坏变形，严重时开不走中包车，给安全生产埋下了重大隐患，经过我们对拖链本体和导向架进行改动后，极少发生刮坏拖链的情况；拉矫机液压缸过去经常因高温而漏油，即影响生产又增加油耗，通过我们调查研究后立即采取了相应措施，取得了非常好的效果。

连铸机冷床系统是设计单位设计比较薄弱的环节，投入使用后发现冷床上钢坯不翻滚、翻钢机支架严重变形、液压缸经常漏油等等一系列问题，通过我们认真观察，最终找出问题的根源并逐一解决，很好的满足了生产的需要；还有连铸机液压系统过去使用时油温很高，随时都有可能造成液压系统瘫痪，经过我们和技术人员认真分析研究，最终提出了降压、减震、强制冷却、油缸加隔热板防护等措施，将液压系统的油温控制在20—40度之间5，圆满解决了这一问题。

六、结束语

通过我车间强化推行精益5S管理模式，使我们在日常工作中更加精益求精，使我们认识到追求卓越的精神应该从精益5S管理开始。质量文化、管理体系、人的能力，只有这三者的共同提高才能获得最佳的工作质量及产品质量，才能达到设备故障为零的目的。同时改善了员工的工作环境，促进了员工的环保意识，为公司的辉煌做出了我们的贡献。