5S咨询公司概述：设备管理是为了使企业的设备经常处于完好可用的技术状态。不同国家在不同时期的设备管理模式会有所不同，近几年起源于日本的TPM管理模式在我国设备管理中占据主要地位。

TPM设备管理

一、设备管理的发展阶段

1、事后修理阶段

事后修理阶段的特点是设备未损坏不修理，等到损坏了才修理，是属于事后修理模式。此种方式西方国家一直延续到本世纪二三十年代。

2、预防修理阶段

随着机器设备品种繁多而且日益复杂，设备损坏修理占用过多时间成为影响生产的重要因素。30年代后在总结前一阶段经验基础上，为了避免设备修理对生产的影响，美国、前苏联等提出了预防维修的概念，尽量能及早发现设备的隐患，由过去事后修理向定期预防维修转变，采用预防与修理相结合的制度，保证设备正常运行。此时美国提出了预防维修制度，前苏联则提出了计划预修制度。

3、设备综合管理阶段

这是国外70年代后相继出现的设备综合工程学、全员生产维修制度和设备工程等新的设备管理思想、理论和方法。设备管理进入到一个新阶段。

当设备管理发展到综合管理阶段后，英国实行设备综合工程学，而日本开展了全员生产维修制度，日本吸收了欧美的理论和研究成果，结合其本国的丰富管理经验，建立起富有日本特色的全员生产维修制度（TPM）。

设备综合工程学与全员生产维修制度的特点可概括为：全过程的系统管理；技术、经济、组织、管理全方位的管理；全员参与的群众性管理。

二、TPM设备管理的目的

1、避免无计划的停产，保证正常生产对自己的自行车经过一段时间的使用后要进行擦洗，加油润滑，定时更换零部件，TPM工作就是给您一个定时保养的计划，保证您随时使用自行车，生产设备也是一样，只要生产人员及维修人员共同作好TPM工作并且不断地改进TPM工作，就会基本上避免无计划的设备停产。

2、要避免出现不能排除的设备干扰

俗语说：防患于未然，设备干扰的出现是日积月累产生的，为了把干扰排除在初期，防止它影响正常的设备运转，这就是TPM的工作。

3、优化利用现有设备资源

设备是一种资源，设备预防保养的好坏直接影响着成本、效益。TPM工作就是定时地维修保养，使设备一直处于能正常运转的待工作状态，充分支持生产，提高设备利用率。