精益生产咨询公司概述：TPM管理是设备维护保养的新型管理工具，能够满足现代企业的需求，降低设备故障率，提高生产效率，为企业创造更大的效益。设备零故障是TPM管理的最终目标，那么该如何来实现呢？

TPM管理之故障

一、TPM管理之故障的基本概念

1、所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分：

（1）功能停止型故障设：备突发性停止的故障。

（2）功能降低型故障：设备虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。

2、故障是冰山的一个小尖

我们说故障是冰山的一个小尖，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。

日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。在设备上一直开展“清洁、清洁、再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障。

二、TPM管理之减少故障损失的措施

减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节。

三、TPM管理实现零故障的办法

1、改变观念

要改变传统模式，需要明确：

（1）设备是人使它故障的。

（2）人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。

（3）要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的TPM管理这一新观念。

2、TPM管理之设备劣化原因

（1）劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

（2）劣化是一个从量变到质变的过程。

3、达到零故障的六个步骤

（1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。

（2）使人为劣化转变为自然劣化。

自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。

要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。

（3）改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。

（4）彻底的预防维修。设备可分六大系统：气动系统；润滑系统；液压系统；驱动、传递系统；变速系统；电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。