企业高经济效益和产品高质量以生产设备的无故障、高速高效正常运转为基础。TPM设备管理水平的高低直接影响企业的计划、交货期、生产过程的均衡性等方面的工作。目前大部分企业的设备管理以事后维护为主，普遍存在设备维护不足的问题。同时，传统的按工作职责进行分工的方式限制着生产设备的深入保养和维护，无法实现对设备整个生命周期进行综合保养和维护。全员生产维护（TPM）的出现刚好满足了这种强烈的需求。以下是TPM咨询公司对其介绍。

TPM设备管理

1 TPM基本理念

TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，直译为“全员生产维护”。所谓“全员”是指维保工作需要全体员工的参与；所谓“生产”是指生产系统效率化的极限追求，使“灾害为零、不良为零、故障为零”等所有损失为零；“维护”是指以生产系统整个寿命周期为对象的广义维护。TPM活动最终应为企业带来价值，它以设备综合效率最大为原则，计划、使用、维护所有设备，并要求和鼓励企业从最高层领导到一线员工全员参与，达到增强企业体质的目的。它是以企业全体成员参与为基础、具体的生产设备为载体、设备综合效率最大为目标的保养、维修体制。

2 TPM应用的可行性分析

2.1设备管理现状

企业制造中心数控折弯机、激光切割机、焊接机器人工作站等大型生产设备技术先进，结构精密，购置价格昂贵，维护费用较高。因此，设备管理部门急需建立一套有效的设备管理体系，预防故障的发生，提高设备综合效率，使同样数量的设备可以生产出更多的产品，避免不必要的设备投资。

现有的设备管理方式以事后维护为主，即当设备发生故障时，由使用部门填写《设备送修单》申请维修。未出现故障的关键设备或特殊过程所使用的设备约一年左右由设备管理部门鉴定一次。设备的大修、中修则由设备管理部门按《年度设备改造、维修计划》组织有关人员实施。一线操作工人有关设备维护和管理的知识和技能很少，导致生产设备故障停机次数较多，维护费用昂贵，即设备综合效率低下。

2.2导入TPM的必要性

随着数控设备生产线的建成和新的工艺和生产设备的应用，企业的生产规模迅速扩大，但是企业若继续沿用事后维护的设备管理方式，将可能使设备存在隐患故障或造成资金浪费，从而给企业生产制造工作带来较大的不确定因素。事后维护的设备管理方式已经不能满足大型生产设备使用过程中的实际需要。经分析，企业的设备管理还存在以下四个具体有待改进之处：

①依靠少数专门的设备管理和维护人员对生产设备进行保养、维护和管理。企业没有全员设备管理意识和自主维护的概念，造成设备管理部门和生产制造部门之间沟通不足，涉及设备维护维修的工作互不协商调解，甚至互相推诿，从而使得生产设备的高速、高效正常运行得不到保障。

②设备的维护工作缺乏系统性、规律性、从而使得设备的故障无法预见。无法预防看似随机因素引起的偶发事故，导致生产设备故障引起的停工事件得不到较好控制。同时，没有有效地执行生产设备的计划检修，使得难以确定设备的检修周期。

③为追产量使设备超负荷运转的现象依然存在。加工中心生产线二十四小时不停歇地工作，使得设备过劳作业从而导致带病运转，直至发生故障才停止运行。为赶生产使设备错过检修的机会，造成设备故障较频发生，设备的实际有效作业率日趋下降。

④生产设备的保养、维护等管理工作都以具体的生产设备为对象，具有强烈的维持设备正常工作的目的性，将其作为生产实践的后勤保障工作，而不是影响产品生产效率和企业经济效益的管理工作，忽略了设备管理工作的价值形态。这导致生产设备维修保养和技术改造工作不能深入进行，制约了产品质量和工艺的衔接。

存在以上诸多问题的根本原因在于企业的制造中心缺乏一个规范的、科学的、先进的设备管理系统。因此，企业亟待全面推行TPM。

3 TPM推行过程的设计

3.1TPM开展之前的准备活动

3.1.1舆论宣传和造势活动

企业宣传部门通过局域网、宣传栏等方式介绍TPM的主要内容方针，以及实施TPM可以为企业带来的种种变化。企业领导在各级会议上积极表态，号召全体职工都热情参与TPM工作。

3.1.2调查和摸底

在TPM开展之前，相关负责人到生产现场做调研，了解生产设备保养、维护等工作现状以及生产现场工人工作的实际情况，与一线工人交流，了解他们的想法。调研后分析各种统计数据，预测在TPM推行时可能遇到的困难，作为后续制定TPM推进方式和计划的依据。

3.1.3TPM推进的专门机构的建立

为保证TPM活动的有序开展，需要建立TPM推进小组。小组负责制定TPM各阶段培训计划并组织实施；跟踪、检查TPM推行进度，对TPM推进全过程监控，对责任部门及责任人实施考核。

3.1.4示范生产线的选择

在企业制造中心选取加工中心和丝杆组两条示范生产线，并对操作工及相关人员进行培训，初步推行TPM活动。

3.2TPM总体指标和计划制定

由TPM推进小组结合企业实际情况，制定TPM四大项目的指标：综合效率、设备故障件数、工艺不良率、劳动灾害件数。

制定TPM推行计划，包括制定TPM例会制度、制定班组日报制度、制定推进进度周报制度、制定月度总结汇报制度。

4 TPM推进活动与实践

4.1初期清扫

由TPM推进小组制定制造中心的《设备初期清扫方法管理》和《设备清扫工作计划》。由工装设备部编制初期清扫的注意事项，特别是安全、设备精度方面，如在进行清扫前先关闭电源和空气开关，对设备危险部分、机械性能等重要位置清扫需在专业人员的指导下进行。初期清扫首先是从拿抹布清洁设备开始，通过清扫接触设备，通过接触找到隐藏在设备各处的不正常，并尽可能修正。清扫的过程就是发现设备存在的问题的过程。如清扫方法中有一条是拧紧螺钉螺母，这看起来是一件微不足道的小事。然而，一根螺栓的松动就增加了振动的幅度，进而进一步诱发螺栓松动，使设备工作精度降低，最终出现不良现象。

4.2挂取标签

在清扫中，对一些简单的现场能解决的问题，现场进行整改，短期内不能解决的问题，挂上问题蓝标签，将出现的问题填入《挂取标签统计表》中。由生产制造部分析标签统计表中的问题，制定摘取蓝标签的工作计划，并负责实施。待问题得到整改后，摘取问题蓝标签，将摘取内容填入《挂取标签统计表》中。对于本部门解决有困难的问题，更换红色问题标签。对现场出现的红色标签，由工装设备部联系相关部门解决，整改后摘取红色标签，并再次将摘取内容填入《挂取标签统计表》中。

4.3设备复原

清扫完成后，恢复设备运转，确认其是否能正常工作。后续需要检查评价，形成清扫前后对比总结报告。

5 TPM实施效果评价

5.1TPM的人的评价

企业通过目视化管理，将TPM的内容和成果在TPM看板上进行宣传，使广大员工能及时、全面地了解企业开展的TPM管理的情况和各生产线开展TPM管理取得的成效。为进一步深入开展TPM活动，提供良好的群众基础。

5.2TPM的生产性评价

TPM的生产性指标主要是设备综合效率、生产效率和突发故障件数。其中，最直接的表现是在设备故障停机率这一关键指标。

5.3TPM的质量评价

不管怎样提高产量，若生产的是不良品，也无济于事。以企业加工中心组为例，生产1天平均不良品仅为2件。在后续的工作中，还应进一步对创造质量的设备和成形工具、设备的运行条件、工人的操作方法、材料、信息等所有与质量相关的要因设定相应的管理条件，并坚持对这些条件进行管理，最终实现无不良品和无修复，即“零不良”。

5.4TPM的安全环境评价

安全环境评价指标主要体现在劳动灾害上，失去安全作为前提的TPM是没有任何意义的，要实现“零灾害”的最终目标，需要全体人员的共同努力。

6 结语

目前TPM还仅在示范生产线上试推行，后续工作有以下几方面：

①将TPM的理念扩展，在企业整个制造中心推广和应用。

②建立奖励机制，确保TPM活动持之以恒。

③建立企业特色的预防性设备维护系统。