如果TPM管理、JIT、ISO、IE等是大树的枝叶、果实，那么5S、6S管理就是一棵大树的土壤，而将在这些的比喻图中我们可以很清楚的认识到6S管理活动可以说是目前许许多多先进的管理工具的基石，而作为各项管理工具运用基础的6S管理，对于TPM管理活动的推行具有什么样的作用呢？以下是TPM咨询公司给大家的分析。

TPM三全

TPM管理活动可以理解为全面生产保全，而其指导实践可以用“三全”来体现，即：全员、全系统、全效率。三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。

全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到TPM设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到一线操作工人，都参与TPM设备管理，分别承担相应的职责。

全系统：TPM管理全系统生产维护体系，由生产维护和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维护的补充和支持。

全效率：又称TPM设备综合效率OEE，TPM设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得。TPM设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看，TPM管理是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。

TPM咨询公司认为6S是在5S管理中整理、整顿、清扫、清洁、素养加上安全、节约的总称。6S管理的最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。从而为TPM管理的指导思想“全员”做好铺垫，为企业管理者、一线员工参与TPM设备管理，承担相应责任打下基础。

TPM管理专家对故障的定义是：人故意使TPM设备发生障碍，而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这里可以看出6S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM管理的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过6S的清扫将故障的一个原因消灭。6S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，进而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率。同样达到TPM管理指导思想之三“全效率”。

在生产型企业中，TPM设备管理尤为重要，只有通过提高企业的TPM设备管理水平从而提高生产效率，之后通过销售实现盈利，所以对于生产型企业当中其最重要的工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。

在6S中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量，进而让产品的需要者－消费者获得相应的产品数量，并且在整理后的现场无不良品，进一步保证了产品的质量，保证了所有的产品在出货时都是良品。

通过6S的八零作用来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM管理管理活动的目标就是尽可能最大限度的提高设备管理的生产效率，追求的是零损失，而6S管理活动中的八零作用正好是实现零损失的基础。

不管是6S管理还是TPM管理，它们都是在实施过程中，不断的发现问题以及进行改善，树立新的标准，让一切标准化，使员工的能力能够在实践中得到锻炼，在创造经济效益的同时，还可以塑造一个高效的持续发展的企业。企业的核心是人才的作用，这些管理措施能够成功的调动员工的积极性，持续改善的工作才能更持久，企业才能走的更长久更长远。