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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
新益为精益生产咨询公司概述:当前企业生产越来越看重成本的控制,通过成本的降低来扩大经济效益提升的空间。在这样的企业发展情况下,精益生产管理模式也就应运而生,并成为了当前企业提升经济效益的重要方式。
精益生产管理
精益生产管理最早是在日本被提出并得到应用,最初的目的是提高产品的市场适应能力以及企业的成本控制水平。随着市场经济的不断发展,我国很多企业也开始探索精益生产模式,以求对企业的发展起到帮助。精益生产的科学应用策略如下:
一、组建精益生产单元
想要在更大程度上提高企业的生产效率,就需要对企业过去的生产流程进行改善和优化、删除无法获得价值增值的生产环节,从而让整个生产线更加高效,同时也有利于生产成本的控制。调整生产流程,组建精益生产单元的必要环节包括对生产流程的规划和图表的绘制,然后对没有价值的过程进行删减。接着进行新的生产流程的绘制,最后再进行调整,以此循环,让企业的生产流程越来越精简、高效。
二、引进先进管理技术方法
想要提高企业的管理效率、生产效率,最根本的就是生产时间的减少,管理效率的提高。因此,企业应当积极引进先进的管理技术方法。从客户的实际产品需求出发,来规划整个生产线上产品的生产流程。除此之外,还需要加强对生产设备的维护与保养工作,从而减少设备故障的发生概率,尽量避免因为故障而被迫停机的情况发生。
三、改善供应商战略合作关系
在精益生产管理当中,十分重视与供应商之间的战略合作伙伴关系,而伙伴关系的建立与维护需要考虑以下几个因素:第一是零部件的供应商不宜过多;第二是供应商的选择应当重点考察供应商的专业水平;第三是重视与供应商之间的共赢机会的创造,努力实现双方共赢。第四是对距离的考虑,距离较短的供应商,就能减少运输费用的开销。
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