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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产咨询公司概述:随着我国的改革开放,精益生产引入我国至今已有四十几年的发展历程。在这期间,很多中国企业通过引入精益生产管理方式来加强对生产管理的过程控制、进行生态系统运行过程的合理布局,以整体提高企业的竞争力。
精益生产
改革开放以来,国有企业在建设社会主义市场经济的实践中,逐步走向市场。精益生产方式能在短时间内满足消费者的需要,最大限度的占领市场,对于刚刚进入市场经营体制的我国企业来说是一种值得借鉴的方式。
大量生产方式给传统制造业带来了低廉的生产成本的同时,给精益生产方式的推广也大大增加了难度。实际上,精益生产仅有两条路向全世界扩散。一方面日本的精益生产者可以通过在国外建厂和收购国外企业来普及它。80-90年代,日本企业通过并购欧美亏损企业,导入精益管理能快速扭亏为赢。另一方面,欧美和亚洲大量生产方式的厂商选择采用它。欧美企业在充分学习精益管理后转化成了企业运营系统,从而提升组织竞争力,欧美成功的企业把精益转化为了自身的管理系统。
精益生产在中国的主流传播,是随着丰田在华的合作而展开的。1978年6月长春一汽考察团在丰田集团对丰田生产方式进行了全面的学习,并在各大分厂进行实践摸索并取得了不错的效果。自此,从1984年天津夏利,到1988年沈阳金坏容车公司,到1990年天津仲丰汽车底盘零件有限公司、天潭潭丰汽车传动零件祠限公司、夭潭丰田发动机有限公司,再到1998年的四川丰田,精益益生产开始在中国的汽车行业逐步得到传播。
自1997年伊始,在珠三角工业带,精益生产几乎在所有的日资企业中,如奥林巴斯、理光、佳能、松下等,得到了广泛地推行,并取得了不错的效果。这在客观上带动了精益生产在中国的传播。
2000年左右,在激烈的市场竟争和巨大生产过剩压力下,随着精益生产理论的成熟,国内的制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系,还是一种商业体系,囊括了将一件产品投入市场的所有方面,包括设计、供应商管理、生产以及销售。因此,精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。无论是国企、名企还是外资公司,都期望通过精益生产生产降低浪费、提高效益,中国的精益生产学习自此从被动模仿走入了主动探索的阶段。市场上也陆续涌现一批以精益生产为主导业务的咨询公司,如爱波瑞、理则、JPS等,把精益生产当作专项进行辅导,各种关于精益生产的书籍也如雨后春笋般冒出来。
在理论研究方面,我国学者主要对精益生产的内容,包括概念、特征、范畴等进行了研究,此外还研究了关于其哲学体系、全面质量管理、并行工程、拉动式准时化生产、实施基础、实施策略等方面的内容。在实践研究方面,主要研究了我国企业深入实践精益生产方式的前提条件和影响因素,结合我国企业实践精益生产方式进行了总结,探讨了我国企业实践出现的失偏,并针对失偏提出一些建设性意见。在论述实践的必要性之后,我国学者更多从案例方面进行研究,以发现提供一些共性的经验。
综上所述,我们可以了解到,我国学者只对精益生产方式理论、国内如何实践精益生产方式等方面进行了基础研究,而关于我国企业如何深入推广精益生产方式、实施过程中相关对策问题方面的研究仍还处于初始阶段,缺乏更为深入的研究探讨。
从企业应用层面来看,一部分企业在实行精益生产上获得了较大的成效。长春一汽可以说是我国应用精益生产最为成功的案例企业。上海汽车工业总公司导入精益生产方式后,通过实施精细化管理和准时化管理,最终制造成本逐年下降5%,生产效率逐年提升5%。海尔、联想、TCL、华为、格力和比亚迪等代表中国先进制造水平的企业,都对精益生产进行了系统的研究,根据自身公司现状特点,制定与自身相符的精益生产方式,创造着不同的经济效益。
事实上,就像20年代初期,大量生产方式的处境一样,无论是在汽车工业内部还是在其他工业中,国内的精益生产方式都还处于初期的阶段,并没有结合中国实践总结出属于自己的一套理论。部分企业在实施精益生产过程中产生了一些问题,导致结果不甚理想,甚至产生负效应。当然,丰田的生产方式也是历经几十年的摸索才趋于成熟,并且通过大量的调整改良才逐渐适应于日本国内除汽车外的其他工业。国内想当做万能药一吃就灵,自然难以做到。
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