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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司概述:企业实施精益生产在产品设计开发、生产制造、信息管理及服务顾客方面的巨大优势已为世界企业界所公认。很多专家指出,中国企业与世界先进企业之间的差距,主要不在于生产设备等方面,关键在于管理和生产方式,国内很多成功企业的经验也证明了这一点。
精益生产的原则
实施精益生产就是企业在设备、生产和质量管理中按照5个基本原则进行不断的改进,使企业能够对顾客不断变化的要求做出敏捷的反应,提供满足顾客要求的产品,从而提高竞争能力。
一、精益生产的5个原则
1、从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值;
2、确定设计、采购和生产产品的整个价值流中所有的步骤,以找出不增加价值的浪费;
3、使那些创造价值的步骤流动起来,没有中断、迂回、回流、等待和废品;
4、仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流;
5、通过层层发现,由表及里地消除浪费,从而寻求达到完美的境界。
二、精益生产是目前企业管理的最好选择的原因
精益生产方式是解决我国大部分企业生存所面临的与发展问题的最好方法,因为:
1、精益生产方式产生于日本战后经济基础薄弱之时,当时日本国内资金紧缺,市场需求不旺且变化无常,而目前我国企业主要也是面临这两方面的问题;
2、生产管理和生产方式越来越被企业家所重视,他们认识到管理可以创造越来越大的效益,而投人却很小。当前我国绝大多数企业在管理方面与世界先进水平还存在很大的差距,精益生产可以使他们根据自己的实际情况,改进完善管理体系;
3、当前实施精益生产有一个较良好的基础,全面质量管理、看板管理等精益技术在我国很多企业已经得到不同程度的应用,所存在的问题是如何根据本企业的实际情况,正确使用这些工具以及将这些管理技术结合起来,最终达到消除浪费的目的;
4、精益生产作为一种新的生产方式,在技术上已经基本成熟,有了一批“精益思维者”,他们在实践过程中不断完善精益生产理论并使之与中国的国情相结合;
5、国内一些很好实施精益生产的企业已经做出了典范;
6、随着市场经济的不断完善和在经贸方面与国际接轨,市场在不断地完善且对企业的影响越来越大。
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