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精益生产管理帮助企业改善现场

来源:    发布时间:2018-04-24     浏览次数:

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精益生产咨询公司概述:现在不少企业的生产现场,放眼望去就是三个字:脏、乱、差!管理者对此束手无策。现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流。现场管理者必须从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案。

 

精益生产管理消除七大浪费

 

精益生产管理消除七大浪费

 

1、搬运时间压一压

 

据统计,加工费的25%到40%是搬运费;工序的时间,有70%到80%是搬运和停顿的时间;工厂的灾害,又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化,从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。第一,要减少搬运的数量和搬运的次数;第二,在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线的次数;第三,在搬运时间上要缩短时间、减少次数;在方法上要注意管理协调,尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。

 

搬运合理化的原则是要做到对搬运物料几乎无损耗;搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴;搬运环境安全、适可、杜绝冒险;减少暂时放置现象的发生机会,尽可能做到一次到位;合理规划工厂布局,可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时,通过合理化规划流程,也可以有效缩短搬运距离。

 

2、人机效率提一提

 

人和设备是一对矛盾,处理不好,就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。就像挤水分一样将互相等待的时间挤出去,这就是向人机联合作业要效益。

 

3、关键线路缩一缩

 

几乎任何一个产品都是由若干零件组成,通常要分几条线或几个工序生产,而且到后期都要把零件一点一点组装起来,在形成零件、部件过程中,不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。这就会在后期的生产中带来互相制约,工作量小的工序的就会有很多空闲时间,而工作量大的工序就会没有一刻休息时间,换句话说就是时差为零,成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线,它制约了企业或车间的产能和交货期,我们在找出关键路线后,要从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业,交叉作业等形式,缩短关键路线,不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。

 

生产主管的基本功,一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线;二是不断压缩关键路线和其他路线,达到时间、费用和综合优化。

 

4、目视化管理看一看

 

人类大脑来自视觉方面的信息高达80%,因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直截了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产,以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。

 

5、问题根源找一找

 

每日寻找差距,以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点,不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进,这是质量改进、8D工作法P等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程,使企业处于不断向上的良性循环中。

 

精益生产方式是一个持续改进、永无止境的重塑企业文化的过程。这些现场改善的方法如果落实下去,能够使生产现场的工艺路线变得顺畅,平面布置更加合理,生产节拍更均匀、工人生产效率提高、管理更加方便,彻底改变了过去混乱的现场管理状况。企业要把精益管理作为长期战略任务,要持之以恒、坚定不移的持续开展,遵循精益生产的基本原则,在实施改善过程中不断发现问题、总结问题、解决问题,制定、实施积极的推行策略,才能避免形式主义,真正实现精益生产!

 




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