精益生产咨询公司概述：现在不少企业的生产现场，放眼望去就是三个字：脏、乱、差！管理者对此束手无策。现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。现场管理者必须从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案。

精益生产管理消除七大浪费

1、搬运时间压一压

据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线的次数；第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。

搬运合理化的原则是要做到对搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可以有效缩短搬运距离。

2、人机效率提一提

人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就像挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。

3、关键线路缩一缩

几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业，交叉作业等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。

生产主管的基本功，一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线；二是不断压缩关键路线和其他路线，达到时间、费用和综合优化。

4、目视化管理看一看

人类大脑来自视觉方面的信息高达80%，因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直截了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。

5、问题根源找一找

每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法P等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。

精益生产方式是一个持续改进、永无止境的重塑企业文化的过程。这些现场改善的方法如果落实下去，能够使生产现场的工艺路线变得顺畅，平面布置更加合理，生产节拍更均匀、工人生产效率提高、管理更加方便，彻底改变了过去混乱的现场管理状况。企业要把精益管理作为长期战略任务，要持之以恒、坚定不移的持续开展，遵循精益生产的基本原则，在实施改善过程中不断发现问题、总结问题、解决问题，制定、实施积极的推行策略，才能避免形式主义，真正实现精益生产！