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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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发扬工匠精神,实现制造强国是响应当今中国政府号召和加快人民社会进步的主题,生产管理水平的提高是当务之急,精益生产尤为重要。精益生产咨询公司从流程定置、工艺菜单、托盘配送,作业标准化,设备效率化,安全5S,改善提案、目视化八个方面来探讨,建立精益生产体系,以管理效率为中心,提升竞争力。
精益生产
在当今制造业技术管理正处于成长期、成本居高不下的现状下,面临着产能过剩、必须转型升级的时代背景下,只有抓内部管理,坚持“精益生产、持续改善”,以“成本”和“质量”作为竞争力,就是转型升级!
作为传统生产型企业,只有不断挖掘工厂内部提升潜力,向管理要效益,必须学会“精益生产”的方法,工厂才能生存和持续性发展。
一般企业的生产流程是:施工设计,生产,结构验收,涂装,完工验收,发货。下面我们将从整个生产过程进行优化,学会运用精细管理的方法,真正地生产出让客户安心的产品。
1 流程设置
根据产品的特点,厂区的布局进行工艺流程的策划,首先把复杂的工序拆解,简单化,形成流水线,移动距离最短,单向流入,定置设备、工装、人员,建立合格转序体制,确定工序标准周期,专业化生产,清晰管理,保证效率高的同时保证质量好。
2 工艺菜单
把设计出的图纸转化成生产指令,涉及到套料,材料采购,配送清单、工序图纸,消耗定额的确定,在套料时要根据实际的生产流程确定配送工序符号和材料利用率,便于材料采购成本的降低;配送清单制作前一定要确认生产班组项目任务的分配,才能保证工序生产的顺畅;把产品图纸分成各工序图纸即工艺菜单,各工序每页图纸上标明做什么,怎么做,做的时候注意什么,需要多长时间等信息;根据技术统计的切割长度、焊缝长度,工厂的经验确定各工序的定额工时(数控切割、装配、电焊)和定额消耗(割嘴、导电嘴、焊丝、砂轮片等),便于生产效率和能耗的考核管理;
3 托盘配送
一般生产工序为小组立、中组立、大组立,根据三个组立制作3种颜色(红、黄、绿)的托盘分类,并设置吊耳、和考虑叉车运输便利,以及托盘可叠放,托盘上标识组立名称,信息标牌(项目号,分段号),装清单放置盒;托盘摆放区域的定置:根据场地实际状态确定配材区,小部材用托盘,大部材用支撑块摆放,便于吊运和叉运;使用
各工序也需确定配材摆放区,配材班组根据周计划进行提前一天配送到位和对接工作,部材配送工作的好坏直接影响班组的生产效率,非常重要;
4 作业标准化
根据项目技术要求和行业标准,须制定各产品作业指导书,各工种作业指导书,分发到各班组,并对班长、员工培训,学习掌握技术要求、作业标准、规范,然后对班组成员技能进行评估识别,便于班长安排任务时,清晰什么位置、任务用什么技能的人去做,避免工序内容的遗漏和错误,保证各工序的一次性合格;
5 设备效率化
设备效率化以设备效率最高化为目标,以设备的终生为对象,确立预防保障的综合体系,贯穿设备的计划部门、使用部门、保障部门等所有部门,从领导层到第一线员工的全员参加、通过自主管理推进预防保障;管理目标首先要确保维持设备运转的基本条件便于正常使用;及早发现设备异常问题;培训操作人员规范操作;实施步骤:先对设备现状的评估进行台账管理;对重点设备和部位增加点检次数;对于设备老化问题进行基本条件维护,更换零件便于延长寿命;制定重大故障再发生的对策;建立定期点检和保养制度。
6 安全5S
5S工作是生产管理开始的第一步,5S工作执行的如何将直接反映管理水平的高低:整理要用和不要用的物品,清理不需要用的;整顿:把要用的物品定位摆放整齐并标识;清扫脏污;清洁将整理整顿清扫的做法制度化每日执行;素养将人人养成好习惯;具体的管理方法:成立推行组织;拟定推行方针目标,拟定工作计划及实施方法,教育,宣传造势,实施,评比及奖惩,检讨与修正,常态化。
7 改善提案
改善提案是指不断寻找公司问题,改善现有工艺方法和管理方法,提高效率,如缩短移动距离和次数、业务流程优化、工装发明、新材料的使用、员工激励等。改善其根本就是消除浪费和一切不增值的活动过程,常见的七大浪费:生产过剩,多余动作,无效搬运,设备过剩,等待浪费,库存浪费,不合格品。改善分为现场改善和业务流程改善。改善实施:
(1) 导入培训/计划拟定:精益思想导入,改善技能培训,改善案例分享,拟定改善计划/目标;
(2) 原因分析:团队构思流程改善,现场问题找出,拟定对策,会议讨论;
(3) 对策实施:对策确定,各部门协调,实施改善;
(4) 确认标准化:改善效果确认,标准化,现场按新制定标准化进行作业;
(5) 总结汇报:总结报告会,庆祝。
8目视化
目视管理是让人直观地识别管理状态、作业状态,思路清晰,提高沟通和管理效率。通俗地说,一到某科室或某工序就明白其团队在如何管理和运营:计划是什么,现在在做什么,现处于一个什么状态,管理想法是什么,一清二楚。提高管理效率,行动统一,同频率执行,创建让自己更加有信心,让客户更加放心的目视化管理氛围。
9结束语
总而言之,精益生产现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映,是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志,精细生产是为了搞好生产现场管理,有利于企业增强竞争力,消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况,提高产品质量和员工素质,保证安全生产,对提高企业企业经济效益,增强企业实力具有十分重要的意义!
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