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企业实施精益管理要点

来源:    发布时间:2017-12-28     浏览次数:

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一、精益生产培训公司总结企业实施精益管理要点

 

1、精益营销方面

 

紧密结合市场化改革工作,着力在培育品牌、引导消费、优化提升结构和提升服务效率上下功夫、求突破,打造精益营销新模式,努力争创行业“精益营销”十佳。要努力做到“五个强化,五个实现”,即不断“强化市场导向,实现精准营销;强化品牌培育,实现价值增值;强化优化资源,实现降本增效;强化服务意识,实现顾客满意;强化消费引导,实现结构提升”。

 

企业精益管理

 

企业精益管理

 

2、精益物流方面

 

围绕“精化流程、精确核算、精准运营、精到服务、精细管理”要求,挖掘管理潜能,释放管理效能,为卷烟经营提供强有力的服务保障。加强物流对标工作,科学界定物流费用边际,确保物流费用核算口径全省统一、报表数据真实可比。扎实做好工艺测试、现场管理、对标管理、设备管理、体系建设等基础管理工作,开展精益改进项目评比、精益团队创建等活动,在争创行业“精益物流”十佳上取得突破。

 

3、精益专卖方面

 

以专销协同、网格化管理、“APCD”市场检查工作法为抓手,细分客户、细分市场,实现市场管理由粗放化向精细化管理、由盲目式向精准式检查转变,不断提高市场监管的效率和质量,为营销环节多创造价值、营造良好市场环境。

 

4、精益机关方面

 

从提高机关运行效率、降低运行成本两方面着手,以增进部门协同为突破点,以提高管理效率为着力点,以实现信息互通互联为支撑点,全面加强制度体系建设,逐步建立规范、高效的工作流程;抓好开源节流,推行节能减排,全面建设节约型机关;严格控制各项重点费用,强化资金运作,稳步提升资金收益;借助干部管理、岗位调整、薪酬激励、教育培训等方式,逐步释放企业人力资源红利;加强“应招尽招、真招实招”保障机制建设,逐步建立健全覆盖全面、全程控制的采购管理体系;建立发现问题、分析研判、持续改进的精益安全管理工作机制,使精益机关建设取得实质性突破。

 

二、精益管理实施方法

 

1、精益管理-5S与目视控制

 

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”,起源于日本。5S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速、正确的传递讯息。

 

2、精益管理-准时化生产(JIT)

 

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。

 

3、精益管理-看板管理(Kanban)

 

Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。

 

4、精益管理-零库存管理

 

工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

 

5、精益管理-全面生产维护(TPM)

 

TPM起源于日本,是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

 

6、精益管理-运用价值流图来识别浪费

 

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

 

7、精益管理-生产线平衡设计

 

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。

 

8、精益管理-拉系统与补充拉系统

 

所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

 

9、精益管理-降低设置时间(Setup Reduction)

 

为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

 

10、精益管理-单件流

 

JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

 

11、精益管理-持续改善(Kaizen)

 

Kaizen是个日语名词,相当于CIP。当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。




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