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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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2018年8月17日至18日,为期两天的第三期TPM全员改善生产维护推进实务培训班在新益为·匠创精益学院拉开序幕。前来参加此次培训的有捷盛钻具、西南水泥、五粮液、兴发金冠、重供排水等相关知名企业,涵盖了精益推进负责人及中高层管理干部,上午9时许,参训学员18余人及授课专家团队齐聚培训厅,正式此次培训的新篇章。
匠创精益学院培训现场环境
此次培训采用课堂讲授+团队学习+现场示范+互动研讨+案例学习的方式进行,分别讲解了《现代设备管理的发展历程》、《从TPM到KTPM概述》、《自主保全活动实施》、《KTPM绩效评估与五阶评价体系》及《KTPM-中国企业的TPM之路》。
培训现场授课讨论
培训开始前,授课老师首先提问了参加培训人员:“什么叫TPM?”,根据大家不同的回答,他给参加培训的人员解开了TPM的神秘面纱——Total Productive Maintenance全员生产维修,其要点就是“生产维修”与“全员参与”,通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
同时介绍了设备维护的发展过程:
事后维修BM(Breakdown Maintenance)
预防维护PM(Preventive Maintenance)
改善维护CM(Corrective Maintenance)
维护预防MP(Maintenance Prevention)
生产维护PM(Productive Maintenance)
培训现场笔记记录
培训过程中,授课老师根据培训人员提出的如何具体开展TPM管理的问题,详细阐述了开展TPM管理的方法,即建立全员参与的TPM设备管理体系,包括设备管理、采购验收、设备维护、评估改进四个方面内容,重点对设备管理和设备维护进行了介绍。
培训现场活动开展
为进一步掌握TPM管理推进方法,授课老师详细阐述了TPM管理的全系统、全效率、全员参与特点。全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率;全系统是指包含PM、MP、CM、 BM的生产维修系统;全员参与是指上至公司领导下至普通员工全员参与设备的计划、采购、验收、使用、维护、维修、报废这一设备生命周期全过程。
现场考试及全体留影
通过本次培训活动,有效地提高了参加培训人员的TPM管理理论知识水平,掌握了TPM主要内容以及TPM推进活动的工具与方法,掌握了TPM管理落地实施的管理办法与措施。
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