高频检查驱动整改率超90%
　　
　　山西某新材料公司始终将精益管理作为提升竞争力的核心抓手，通过构建常态化监督机制，推动现场管理质效双升。精益推进办坚持每周五开展精益检查，累计完成45次检查（含联合专业检查），发现问题700多项，整改率超90%，为安全生产、效率提升注入强劲动力。
　　
　　高频检查筑牢管理基石
　　
　　以《6S现场检查表》《TPM现场检查表》为标准，每周五对生产现场进行全方位“体检”。涵盖6S管理六大维度及TPM设备维护要求，细化至设备清洁度、物料定置、标识规范、员工操作等50余项指标。通过高频次、高标准的检查，现场问题实现“即时暴露、动态清零”，有效避免了隐患积累。

　　
　　
　　
　　全方位进行检查

　　
　　数据透视：700余项问题分类攻坚
　　
　　700余项问题按“六源”分类，3S问题占比66.5%，集中体现为物品混乱、卫生死角等基础管理短板；缺陷源占比26.5%，凸显设备润滑不足、标准执行不严等痛点；危险源占比5%，涉及消防通道堵塞、防护缺失等安全隐患；污染源、故障源及浪费源问题共20余项，反映节能环保与效率优化空间。
　　
　　针对问题，精益推进办推行“清单化闭环管理”，要求从源头杜绝问题复发。目前90%问题已完成整改，剩余事项均纳入跟踪台账，确保“件件有落实”。

　　
　　
　　
　　问题“六源”分类

　　
　　联合破题：跨部门协同提升效能
　　
　　4次联合专业检查打破部门壁垒，聚焦“技能提升、6S管理、精益TPM”等复杂问题，整合生产、安全、设备、人事等多方力量专项攻坚。例如，通过抽查培训记录、技能矩阵图更新及现场提问，验证培训成果。车间“理论+实操”培训模式成效显著，技能矩阵动态更新率达100%；但个别部门存在专项培训记录缺失，检查组要求限期整改并纳入考核。TPM管理的深化使设备故障率同比下降，现场渗漏环比下降13%，为稳产保驾护航。

　　
　　
　　
　　跨部门协同检查

　　
　　从“被动查”到“主动改”：文化转型见实效
　　
　　高频检查不仅解决问题，更重塑员工行为。现场反馈：“现在工具随手归位、设备每日点检已成习惯。”安全防护用品佩戴率、区域清扫达标率均达100%，员工从“应付检查”转向“主动改善”。

　　
　　
　　
　　每日点检

　　
　　精益未来：向全价值链延伸
　　
　　公司将持续深化每周检查机制，探索信息化工具应用，如建立精益现场管理数据库系统，实现问题“发现-整改-验收”全周期闭环。同时，将精益设备异常管理理念拓展至设备维护保养、设备安全管理、6S管理等环节，构建全价值链管理体系。“精益没有终点，唯有持续改进。”，将以更高标准赋能高质量发展，打造制造业转型升级新标杆。
　　
　　通过制度约束、数据驱动与文化浸润，公司正以精益管理为抓手，在细节中锤炼竞争力，于变革中谋取长效发展。