新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM管理的理解是:利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

TPM管理咨询

一、我国企业设备管理存在的问题

1、落后的管理模式

企业的生产线上所使用的生产设备大多是国际一流设备，但是又因为企业自身设备管理依旧采用粗放型较为落后的管理模式，对相应部门没有进行有效的组织管理，其中各种大大小小的组织部门交叉重叠在一起，职责分工不够明确。

2、企业领导对设备管理思想了解片面

多数企业管理层的领导对设备管理缺乏认识，认为这是一线员工的工作，这使得TPM管理活动的开展不够深入，没有真正做到全员生产维修，所以往往设备管理活动推行一段时间之后慢慢就销声匿迹了。

3、操作人员缺乏自主保全意识

设备管理和维护仍处于被动管理阶段，主要依靠少数的设备管理和维护人员，现场操作人员和设备人员分工过于明确，操作人员认为只对机器有操作的义务，没有日常管理维护的责任。

4、设备维修人员水平良莠不齐

企业相应的技术培训少，导致设备维修人员整体水平偏低，而且真正懂技术的工人十分稀少，这些人大多是老员工，思想观念守旧，维修设备依靠经验，这导致设备维修不够彻底。

5、设备使用超负荷

拼设备追产量的现象依然存在，大多数的企业生产线属于流水生产线，设备二十四小时运转。

二、设备TPM管理的内涵及其优势

1、设备TPM管理的内涵

TPM（Total Productive Maintenance）的含义是“全员生产维修”，是日本人在70年代提出的一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

TPM管理活动内容分为八个方面，通常叫做八大支柱，即个别改善、自主保全、专业保全、初期改善、品质改善、人才培养、环境改善和事务改善。

TPM管理活动对象可以涉及企业经营管理的所有方面、所有部门，因此，部门在完成日常工作的基础上，通过积极参与各分科的活动，就可以达到提高部门管理水平的目的。

2、设备TPM管理的优势

①消除设备故障，提高生产效率

零化目标是引导企业向前发展的方向。TPM管理要求组织和它的每一个员工持续的追求零缺陷、零故障、零损耗，从而达到追求效率化的最大极限。

②提高操作人员自主保全意识

TPM管理思想可以打破生产操作者的“我操作，你修理”传统观念，提高操作人员自主保全意识，把维修人员的一个积极性变成维修人员和生产人员的两个积极性，使得操作人员做到及时清扫设备和简单的设备维护，从而有效的提高设备运行的可靠性和效率。

③激发员工的团队意识，做到全员参与

设备TPM管理认为：生产现场的设备维护和全面改善不仅是设备部门的工作，而且生产、设计、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与进来。TPM管理活动不仅要求在生产车间进行，还要推广到办公室。

三、TPM管理在企业中的应用策略

企业要实现设备良性运转，提高企业的市场竞争力，增强企业的可持续发展能力，TPM管理是必然选择。这个过程中，企业要做好以下几点：

（1）改善现场，进行5S管理

5S管理是TPM管理活动推广的基础，是活动开展必备的准备工作和前提，脱离了5S管理是不可能实现TPM管理的。5S管理是一种起源于日本的科学管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个环节，对生产现场的人员、机器和材料等生产要素进行有效管理，改善生产环境。不清洁会给员工带来不良情绪，这使得操作设备时容易出现设备故障和产生产品的质量隐患等。通过5S管理可以避免很多这种不必要的问题。

（2）制定专业点检和每日巡检制度

点检制度是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，它的实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制，是实现预防维修的一种新体制。

（3）以员工为中心的合理化的提案活动

推进TPM管理活动全员参与是其精髓，所以如何做到让全员参与，是整个TPM管理推进活动成败的关键所在。

TPM管理活动的推广实施是一个循序渐进、不断改善的过程，企业应根据TPM管理理论和基本原则，并结合本企业的具体情况和特点持之以恒的加以改善，最后形成一套真正适合本企业的TPM管理体系。