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TPM管理
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TPM管理推进工作计划

来源:    发布时间:2020-09-14     浏览次数:

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新益为5S咨询公司概述:在做好前期的准备工作后,TPM管理就开始正式进入到推进实施阶段,在这个时期我们的工作也分四个阶段组织实施:

 

TPM管理

 

TPM管理

 

一、第一阶段  TPM管理推进准备阶段

 

1、推进目标

 

建立各级组织、设立项目目标和工作计划,培训各层次TPM管理推进骨干成员,初步开展以整理、整顿、清扫、清洁、安全为主要内容的5S管理活动(以下简称5S管理)、定置化、可视化工作,完成设备操作、检修、巡检等标准的制定工作。

 

2、工作重点

 

(1)建立各级TPM管理推进组织机构,确立TPM管理管理目标和工作计划。

 

(2)各部门完成具体TPM管理管理实施方案的制定、样板车间的选定。

 

(3)对主要领导及TPM管理推进骨干成员进行培训,让他们了解TPM管理理念、主要结构、推进方法手段。

 

(4)组织、指导样板车间开展完善设备档案、设备完好标准、点巡检标准、润滑标准、维修标准、安全操作方法、安全环保预案等工作。

 

(5)样板车间确立设备操作、维保、管理人员共同参与的“三位一体”管理团队,明确设备点巡检的“五定”,包括定点(设定点巡检部位和项目)、定法(确定点检方法)、定标(制定判定标准)、定期(设定点检周期)、定人(点检项目由谁实施)。

 

(6)样板车间初步开展5S管理活动以及定置化管理工作,在装置区设立重点设备安全操作规程看板、点检指导看板,在车间设立TPM管理活动看板。

 

二、第二阶段 组织实施阶段(2016年10月1日-2016年12月31日)

 

本阶段从三个方面分别开展。

 

第一方面工作:以现场管理为重点,广泛开展5S管理、定置化、可视化工作。

 

1、推进目标

 

(1)5S管理、可视化、定置化等生产现场管理要素纳入日常管理范畴。

 

(2)生产现场问题得到及时处理、装置面貌明显改观,企业形象得到提升。

 

(3)逐步完善现场管理的相关规范。

 

2、工作重点

 

(1)样板车间广泛开展5S管理、定置化工作。通过对典型设备、难点区域的重点突破,以便在较短的时间内使装置现场有较大的变化,并使之成为员工的自主行为。

 

(2)样板车间广泛开展可视化工作,规范员工的操作、巡检、维修作业等行为。

 

第二方面工作:以TPM管理小组活动以及设备点巡检工作为基础,通过不合理情况的查找和改善深化小组自主管理,选择重点、难点设备问题开展小组攻关或提案改善活动。

 

1、推进目标

 

(1)TPM管理小组活动自主管理或改善活动有效开展,操作、维保、设备管理人员的“三位一体”点巡检体系有效运行,持续改善机制得以形成。

 

(2)主要设备或装置的非计划停机次数显著降低。

 

2、工作重点

 

(1)TPM管理小组活动定期(每周一次)开展,活动小组包括一个或多个班组,活动内容包括OPL教育(也称为单点课或10分钟教育)、装置现场或设备的5S管理管理、自主保全、不合理查找、不合理改善、改善提案等。

 

(2)各岗位人员按点巡检计划、周期、标准开展设备点巡检工作,发现问题及时进行处理。

 

(2)通过建立“小组活动—点检/监测—记录/分析—保养—诊断—维修”管理体系,让员工层面真正行动起来。

 

(3)针对活动中发现的难点、重点问题,成立专门的课题小组,开展攻关活动,从源头解决存在的问题。

 

(4)定期召开例会研究讨论设备问题,制定设备维护检修计划并考核计划执行的准确性。

 

(5)在实践中不断完善点巡检、维护保养等相关规范和标准。

 

第三方面工作:建立符合现场实际的规范化的设备管理体系。

 

1、推进目标

 

(1)在实际工作中不断检验和完善设备管理体系。

 

(2)设备检维修系统能够有效运行。

 

2、工作重点

 

(1)检查推进效果,解决推进过程中发现的问题,巩固成果。

 

(2)针对企业内部相应的设备管理制度、规范和支持文件,通过互动方式进行评价讨论,提出改进完善意见。

 

(3)结合企业实际制定检维修系统解决方案,内容包括维修策略、设备信息采集方式(点检和监测体系)、诊断工具、维修资源配置比例和维修规范(包括流程规范、技术标准规范和验收标准规范)。

 

三、第三阶段 总结评价阶段

 

完成样板车间TPM管理管理实施情况的总结评价并提出改进计划,组织进行样板车间TPM管理管理优秀成果的经验交流。

 

四、第四阶段 全面推广阶段

 

借鉴样板车间实施TPM管理管理工作的经验全面推广并长期实行,逐步完善现场规范化作业标准。




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