新益为精益生产咨询公司概述：精益生产管理就是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

 

 

精益生产管理咨询

 

一、精益生产方式概述

 

精益生产这种管理模式起源于二十世纪中期，由日本丰田公司发明，并且凭借着这种生产管理模式，丰田公司获得了巨额的经济效益，从而迅速崛起，使日本一跃成为第一汽车制造大国。

 

1、精益生产的优点

 

精益生产所需人力资源少，新产品的开发周期短，生产过程中导致的库存量低，工厂占有空间范围小，产品质量缺陷低。

 

2、精益生产的特点

 

精益生产的目标是零库存、高柔性、零缺陷，以消除浪费为核心，生产以人文本，用最经济的方式进行生产和制造。精益生产在降低不合格率、缩短产品生产周期等方面，具有巨大优势。

 

二、车间现场改善的影响

 

生产现场是企业进行创造收益的场所，企业组织生产过程都是在这里进行的。在生产过程当中，生产各个环节在现场汇集，同时，车间现场又能够最直接的反映出企业生产存在的诸多问题。对企业车间现场进行合理有效的管理和改善，将直接影响到企业的市场竞争力。

 

1、提高生产效率

 

车间现场进行合理有效的改善，能够提升企业的生产效率。对车间现场当中影响生产过程的因素进行改善，可以减少不必要的工作程序，同时提升设备的利用效率，能够在产品生产和物流效率两方面极大的提高企业的生产效率。

 

2、提高产品质量

 

产品质量的提高也得益于车间现场的改善。车间现场环境改善后，更加有利于监控，避免生产过程中存在质量问题，将产品可能发生的质量隐患扼杀在摇篮之中。

 

3、降低生产成本

 

车间现场的改善能够降低企业的生产成本，这其中包括商品、物料、库存等成本，还可以提高材料的利用率，改善产品原本的生产流程，使之达到优化的效果，进而改善场地环境，使现场环境更加有利于产品生产，从而降低生产成本。

 

三、车间现场改善方法研究

 

1、我国企业存在的问题

 

目前我国制造企业车间现场存在的问题归纳起来，主要有以下五个方面：

 

第一，人员多杂，配备不合理，生产技能单一。车间现场工人忙闲不均，配备不合理，严重的造成了资源的浪费。

 

第二，设备陈旧，布局不合理。有些制造企业的生产设备布局混乱，设备缺乏维修养护，设备陈旧，严重影响生产效率；

 

第三，现场物料摆放不整齐，并且物料摆放随意，影响员工走动，进而影响工作效率的提升。而且，物料随意摆放，既占据了现场空间，同时也容易导致成品混杂，进而产生质量问题；

 

第四，现场的生产工序没有固定的作业标准，随意性大，对产品质量无法保证。

 

第五，车间现场环境较差，车间工作现场摆放杂物，环境不整洁，不单单给产品质量造成影响，同时也影响着员工的身心健康。

 

2、应有5S管理方法，进行车间现场改善

 

第一，按照5S管理方法的“整理原则”，区分现场物品，进行规划处理，保证现场的干净整洁；

 

第二，针对物品存放混乱问题，在整个车间进行定位摆放管理。

 

第三，针对工作内工具问题，在车间内建立工具库，确保工具摆放，使工具拿取方便，有利于生产工作进行；

 

第四，增加现场管理力度，给员工适当的压力和激励，从而提升员工工作的积极性，促进生产效率的提高。

 

3、5S管理实施效果及意义

 

5S管理经过对车间现场的清理，让现场面貌焕然一新，使车间的整体环境得到显著改善。这样一来，车间的作业空间将变大，车间内生产机器以及工具的摆放也变得规矩起来，工人们的生产活动也得到明确的安排，提升了员工的生产积极性。通过5S管理，在对生产设备、现场环境、工人工作态度改善后，企业的生产效率也必然得到提升。

 

什么是精益生产的车间现场管理？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。