新益为TPM咨询公司概述：精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者给日本汽车工业的生产方式起的名称。与传统的大批量生产相比，精益生产只需要用一半的人员、 一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产出品质更高、品种更多的产品。

精益生产

精益生产的实质是一种生产 管理技术，能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供货商、产品开发设计周期及不及格的绩效。它是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。

精益生产方式起源于日本丰田汽车公司。尽管精益生产的某些内容早在20世纪30年代就被日本企业所采用，但却到了20世纪70年代丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。

精益生产的核心追求有以下两个方面。

第一，追求零库存。

精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小量的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。

为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

传统的生产技术设定的目标是有限的。例如，在传统的方式下，管理者们接受有少量缺陷的产品，也接受安全库存量。而精益生产者则着眼于完美，目标是无不良品、无库存，排除一切不产生价值的工作。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工的改善技能而不断使他们自我提高，从而实现“0” 浪费的目标。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许他们更加迅速地对市场做出反应。

精益生产要求不断取消那些不给产品增加价值的作业和工作。因此，我们可以认为精益生产的思想是一种持续减少浪费的哲学。

日本优秀的企业，特别是汽车制造业，在20世纪六七十年代广泛实施精益生产，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。到20世纪80年代，欧美国家、韩国及中国台湾地区等制造业也开始引入精益生产。特别是美国制造业，不仅仅引入，还基于自身发达的计算机技术，将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在20世纪80年代开始领先世界。关于精益生产与ERP之间的关系，将在后面的章节中进行介绍。

精益生产的背景

日本汽车工业从第二次世界大战以后开始起步，而此时从20世纪初就开始发展起来的美国汽车工业已达相当规模。例如，1950年，仅美国福特汽车公司的一个工厂日产量就达7000辆，而日本丰田汽车公司从其创立至1950年的十几年间总产量仅为2650辆。

20世纪初，美国大众的购买力增长很快，市场上汽车供不应求。福特汽车公司曾20年间连续生产型车，总产量为1500万辆。依靠”单一品种大批量生产→以批量降低成本→成本的降低进一步带来批量的扩大”这样的方式造就了美国汽车工业的辉煌。

福特在T型车的生产过程中所创立的大批量生产方式奠定了现代汽车工业生产的基础，揭开了现代化大生产的序幕。斯创立的“生产标准化原理”和“流水线组装方式”在生产技术及生产管理史上也具有极为重要的意义。

不过，当世纪之轮转到20世纪后半期，不仅美国，不仅是汽车工业，许多发达国家整体上进入了消费者追求个性产品、相应市场需求开始向多样化发展的新阶段，因此要求工业生产也向多品种、小批量的方向迈进。

精益生产就是顺应这样的时代及市场要求，作为-种在多品种、小批量混合条件下高品质、低成本地进行生产的方式在实践中被创造出来。20世纪50年代以来，尤其是70年代石油危机过后，采用精益生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其他汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，精益生产方式及其优越性开始引起人们的注目和研究。

精益生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模的同时，为了实现满足市场多样化需求、快速应对市场变化的目标，经过20多年的努力发展起来的一门综合管理技术。直到20世纪80年代，欧美国家、韩国及中国台湾地区的大部分企业也全部或部分导入了精益生产方式。